Un’azienda manifatturiera deve avere un DVR con valutazioni specifiche, spesso strumentali: rumore, vibrazioni, agenti chimici, atmosfere esplosive, movimentazione e movimenti ripetitivi. Le macchine devono essere conformi e mantenute, gli apparecchi dell’Allegato VII sottoposti a verifiche periodiche, i capireparto formati come preposti. La formazione specifica dei lavoratori è di norma ad alto rischio, 12 ore.
Cosa rende diverso il DVR di uno stabilimento
In un ufficio la valutazione dei rischi è soprattutto osservazione e organizzazione. In uno stabilimento produttivo una parte importante del DVR si basa su misure strumentali e su documenti tecnici delle macchine. Senza fonometrie, accelerometrie e un inventario delle sostanze con le schede di sicurezza aggiornate, il documento non regge a un controllo, perché le soglie di legge sono numeriche.
Le soglie che usiamo più spesso sono queste: per il rumore i valori di azione sono 80 e 85 dB(A) e il valore limite 87 dB(A) (art. 189); per le vibrazioni mano-braccio il valore d’azione è 2,5 m/s² e il limite 5 m/s², per il corpo intero 0,5 e 1,0 m/s² (art. 201). La valutazione degli agenti fisici va aggiornata almeno ogni quattro anni (art. 181). Per il metodo di misura vedi le pagine sulla valutazione del rischio rumore e sulla valutazione delle vibrazioni.
Rischi tipici per reparto
| Area | Rischi | Valutazioni e misure |
|---|---|---|
| Lavorazioni meccaniche | Organi in movimento, proiezione di trucioli, rumore, oli lubrorefrigeranti | Ripari e dispositivi interbloccati, verifica di conformità delle macchine, misure fonometriche, rischio chimico |
| Saldatura e taglio | Fumi metallici, radiazioni ottiche, incendio | Aspirazione localizzata, valutazione chimica e ROA, permessi di lavoro a caldo |
| Verniciatura e incollaggio | Solventi, isocianati, atmosfere esplosive | Valutazione chimica, classificazione delle zone ATEX (Titolo XI), DPI respiratori |
| Magazzino e logistica interna | Carrelli elevatori, investimento, scaffalature | Viabilità separata, abilitazione dei carrellisti, ispezione delle scaffalature |
| Linee di montaggio e confezionamento | Movimenti ripetitivi, posture, ritmi | Metodi della norma ISO 11228-3 (ad esempio OCRA), rotazione delle mansioni |
| Manutenzione | Energia residua, lavori in quota, spazi confinati | Procedura di consegna e blocco delle energie, permessi di lavoro, D.P.R. 177/2011 |
Dove si usano solventi, polveri combustibili o gas, il datore di lavoro deve classificare le zone a rischio di esplosione e redigere il documento sulla protezione contro le esplosioni, che fa parte del DVR (artt. 293 e 294). Per la parte chimica, compresi cancerogeni e registro degli esposti, rimandiamo alla valutazione del rischio chimico.
Macchine: conformità, manutenzione e verifiche
Le macchine immesse sul mercato dal 1996 devono avere marcatura CE e dichiarazione di conformità; quelle più vecchie devono rispettare i requisiti dell’Allegato V del D.Lgs. 81/08, con una verifica documentata. Dal 20 gennaio 2027 il Regolamento (UE) 2023/1230 sostituisce la Direttiva macchine 2006/42/CE: chi acquista o modifica in modo sostanziale una macchina da quella data dovrà ragionare con le nuove regole. Per i dettagli tecnici c’è la pagina sul rischio macchine e attrezzature.
Per gli apparecchi dell’Allegato VII, come apparecchi di sollevamento materiali con portata superiore a 200 kg, carrelli semoventi a braccio telescopico e recipienti a pressione, servono le verifiche periodiche. La prima è effettuata dall’INAIL entro 45 giorni dalla richiesta, le successive da ASL o ARPA entro 30 giorni; in caso di mancata risposta il datore di lavoro può rivolgersi a soggetti abilitati (art. 71, comma 11). Un carroponte non denunciato o con verifica scaduta è uno dei rilievi più frequenti.
Documentazione tipica di un’azienda manifatturiera
- DVR con valutazioni di rumore, vibrazioni, chimico, MMC, movimenti ripetitivi, stress, ATEX dove pertinente
- Registro degli esposti ad agenti cancerogeni o mutageni se l’esposizione ricorre
- Fascicoli macchine: dichiarazioni CE, manuali, verifiche di adeguamento all’Allegato V per le macchine datate
- Registro dei controlli e delle manutenzioni delle attrezzature
- Verbali delle verifiche periodiche degli apparecchi dell’Allegato VII e degli impianti di terra
- Nomine di RSPP, medico competente, addetti alle emergenze; individuazione dei preposti
- Verbale annuale della riunione periodica (oltre 15 lavoratori)
- Attestati di formazione di lavoratori, preposti, dirigenti e abilitazioni per carrelli, gru e PLE
- Piano di emergenza ed evacuazione con prove periodiche
Formazione: chi deve fare cosa
Le durate seguono l’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025. Le attrezzature che richiedono abilitazione vanno formate solo in presenza, con prova pratica e colloquio finale; l’Accordo ha aggiunto tra le abilitazioni anche il carroponte.
| Figura | Corso | Aggiornamento |
|---|---|---|
| Operatori di produzione | 4 ore generale + 12 ore specifica (rischio alto, da confermare nel DVR) | 6 ore ogni 5 anni |
| Capoturno e capireparto (preposti) | 12 ore, solo in presenza o videoconferenza sincrona | 6 ore ogni 2 anni |
| Responsabile di produzione o stabilimento (dirigente) | Almeno 12 ore | 6 ore ogni 5 anni |
| Carrellisti, gruisti, conduttori di PLE e carroponte | Abilitazione secondo la Parte II dell’Accordo | Ogni 5 anni, almeno 4 ore di pratica |
| Addetti antincendio | Livello 2 (8 ore) se lo stabilimento è attività soggetta, livello 3 in casi specifici | Almeno ogni 5 anni |
Per organizzare i corsi dei capireparto vedi la pagina sul corso preposti; per i carrellisti quella sul corso carrelli elevatori.
Organizzazione della sicurezza oltre i 15 lavoratori
Sopra i 15 lavoratori è obbligatoria la riunione periodica annuale (art. 35), con datore di lavoro, RSPP, medico competente e RLS. Nelle aziende industriali con più di 200 lavoratori il servizio di prevenzione deve essere interno (art. 31, comma 6). Un modello di organizzazione e gestione conforme all’art. 30 aiuta a dimostrare la vigilanza del datore di lavoro e rileva per la responsabilità dell’ente prevista dal D.Lgs. 231/2001.
Esempio: un’azienda di stampaggio plastica con 40 dipendenti su due turni deve avere misure di rumore per ogni postazione delle presse, un preposto formato per ciascun turno, carrellisti abilitati, riunione periodica verbalizzata e il fascicolo delle verifiche dei paranchi di cambio stampo. Se manca il DVR o non è stato designato l’RSPP, la sanzione è l’arresto da 3 a 6 mesi o l’ammenda da 3.559,60 a 9.112,57 euro (art. 55, comma 1).
Come lavoriamo con gli stabilimenti
- Analisi della documentazione esistente: DVR, fascicoli macchine, verbali di verifica, attestati.
- Sopralluogo per reparto con il responsabile di produzione e il manutentore.
- Campagne di misura di rumore, vibrazioni e, se serve, agenti chimici.
- Aggiornamento del DVR e piano di miglioramento con priorità e responsabili.
- Scadenziario di verifiche, formazione e sorveglianza sanitaria, con riunione periodica preparata insieme.
Il lavoro deve essere adattato al caso specifico: lo stesso codice ATECO può nascondere cicli produttivi molto diversi.
Domande frequentiFAQ
Una macchina senza marcatura CE può essere usata?
Se modifico una macchina in reparto divento fabbricante?
Il manutentore esterno che lavora in reparto richiede il DUVRI?
Chi paga le verifiche periodiche dell’Allegato VII?
Fonti normative
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