Macchine e attrezzature di lavoro: rischi e obblighi

Cosa si intende per attrezzatura di lavoro

Per l’art. 69 è attrezzatura di lavoro «qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto» destinato a essere usato durante il lavoro. La definizione è volutamente ampia: comprende la pressa e il tornio, ma anche il trapano portatile, la scala, il transpallet, l’affettatrice del banco gastronomia, il compressore, la linea automatica con robot. Il rischio quindi riguarda praticamente ogni azienda, non solo la manifattura.

Il rischio meccanico deriva dal contatto con organi in movimento e dall’energia che la macchina accumula o trasmette. Gli infortuni più gravi si concentrano nelle fasi non ordinarie: regolazione, pulizia, sblocco di un inceppamento, manutenzione. È lì che i ripari vengono aperti, i sensori esclusi e la macchina viene fatta ripartire con le mani ancora nella zona pericolosa.

Rischi tipici

• Schiacciamento, cesoiamento, taglio, trascinamento e impigliamento negli organi in movimento.
• Proiezione di schegge, trucioli, fluidi in pressione e rottura di utensili.
• Ribaltamento e investimento con attrezzature mobili e di sollevamento.
• Ripartenze inattese durante manutenzione senza sezionamento e blocco delle energie.
• Rischi associati: elettrico, rumore, vibrazioni, emissioni, ergonomia del posto di lavoro.

Il quadro normativo

Due livelli di norme si sovrappongono. Le norme di prodotto riguardano il fabbricante e definiscono come la macchina deve essere progettata e immessa sul mercato: oggi la Direttiva 2006/42/CE (recepita con il D.Lgs. 17/2010) e, dal 20 gennaio 2027, il Regolamento (UE) 2023/1230, che abroga la direttiva e si applica direttamente senza recepimento. Le norme sociali, cioè il D.Lgs. 81/2008, riguardano invece il datore di lavoro che usa la macchina.

Cosa cambia con il Regolamento (UE) 2023/1230

Il Regolamento si applica alle macchine immesse sul mercato dal 20 gennaio 2027: le macchine già in uso conformi alla direttiva non devono essere ricertificate. Per l’utilizzatore il punto delicato è la modifica sostanziale: chi modifica una macchina in modo non previsto dal fabbricante, introducendo nuovi pericoli o aumentando il rischio, è considerato fabbricante e assume i relativi obblighi. Integrare due macchine in una linea, cambiare i sistemi di comando o rimuovere protezioni può rientrare in questa ipotesi e va valutato prima, non dopo. Un approfondimento è nello scenario su adeguamento al nuovo Regolamento macchine.

Gli obblighi del datore di lavoro (art. 71)

1. Scelta: attrezzature adatte al lavoro, all’ambiente e ai rischi, tenendo conto anche dell’ergonomia (comma 2).
2. Installazione e uso secondo le istruzioni del fabbricante e le prescrizioni dell’Allegato VI (comma 3 e 4).
3. Manutenzione per conservare nel tempo i requisiti di sicurezza, con aggiornamento quando cambia lo stato della tecnica o l’uso (comma 4).
4. Controlli da parte di persona competente: iniziale dopo l’installazione, dopo ogni rimontaggio, periodici e straordinari dopo riparazioni, incidenti o lunga inattività (comma 8).
5. Registrazione scritta dei controlli, con conservazione di quelli degli ultimi tre anni a disposizione degli organi di vigilanza (comma 9).
6. Verifiche periodiche per le attrezzature dell’Allegato VII (comma 11).
7. Uso riservato a lavoratori incaricati e formati quando l’attrezzatura richiede conoscenze o responsabilità particolari (comma 7).

Manutenzione, controlli e verifiche: la differenza

Nei sopralluoghi la confusione più comune è tra tre attività diverse. La manutenzione mantiene la macchina efficiente; il controllo accerta che la sicurezza sia conservata; la verifica periodica è un accertamento esterno obbligatorio solo per le attrezzature dell’Allegato VII.

Per la prima verifica il datore di lavoro presenta la richiesta all’INAIL, che deve provvedere entro 45 giorni; trascorso il termine può rivolgersi a un soggetto pubblico o privato abilitato. Le verifiche successive si chiedono, a scelta, all’ASL (o all’ARPA dove prevista) o a un soggetto abilitato. Le spese sono a carico del datore di lavoro. Le modalità sono fissate dal D.M. 11 aprile 2011. Le scadenze delle diverse attrezzature si tengono sotto controllo con lo scadenziario della sicurezza.

Valutare il rischio macchina per macchina

La valutazione del rischio meccanico è parte del documento di valutazione dei rischi e si costruisce sull’inventario delle attrezzature. Per ogni macchina servono almeno: marcatura e dichiarazione di conformità o verifica di rispondenza all’Allegato V, manuale di istruzioni in italiano, stato dei ripari e dei dispositivi di sicurezza, procedure di manutenzione e blocco, operatori autorizzati.

• Ripari fissi e mobili interbloccati presenti e funzionanti, nessun dispositivo escluso o ponticellato.
• Arresto di emergenza raggiungibile e verificato, comandi protetti contro l’azionamento accidentale.
• Procedura di sezionamento e blocco delle energie (elettrica, pneumatica, idraulica, gravitazionale) con lucchetti personali.
• Segnaletica e istruzioni operative brevi al posto di lavoro.
• Valutazione delle macchine datate senza marcatura rispetto all’Allegato V, con interventi documentati.

Formazione e abilitazioni

L’art. 73 richiede che gli operatori ricevano informazione, formazione e addestramento adeguati. Per alcune attrezzature, come gru, carrelli elevatori, PLE, trattori, escavatori, serve una specifica abilitazione. Dal maggio 2025 la disciplina è contenuta nell’Accordo Stato-Regioni del 17 aprile 2025, che ha sostituito quello del 2012: i corsi si svolgono solo in presenza, con prova pratica finale, e l’aggiornamento è quinquennale con almeno 4 ore di parte pratica. Durate e contenuti dei corsi sono descritti nelle pagine sul corso carrellisti e sul corso PLE.

Sanzioni ed errori tipici

Mettere a disposizione attrezzature non conformi o non idonee, o ometterne manutenzione e controlli (art. 71, commi 1, 2, 4, 7 e 8), è punito dall’art. 87, comma 2, con l’arresto da 3 a 6 mesi o l’ammenda da 3.559,60 a 9.112,57 euro per le violazioni commesse dal 6 ottobre 2023. In caso di infortunio, inoltre, la responsabilità penale per lesioni si aggiunge alla contravvenzione.

Esempio: un’officina di 12 dipendenti acquista una pressa usata degli anni Novanta senza marcatura. Prima di metterla in servizio deve verificarne la rispondenza all’Allegato V, documentare gli adeguamenti (ripari, arresto di emergenza, comandi), registrare il controllo iniziale e formare gli addetti. Gli errori più frequenti in ispezione sono proprio questi: macchina usata acquistata «come vista» senza verifica, controlli non registrati, prima verifica INAIL mai richiesta per un paranco oltre 200 kg, operatori del carrello senza abilitazione aggiornata.