Sicurezza Imprese Metalmeccaniche: Guida Completa 2026

1. Quadro normativo: D.Lgs. 81/08, Direttiva Macchine, norme UNI EN ISO per lavorazione metalli

Il settore metalmeccanico opera all'interno di uno dei quadri normativi in materia di sicurezza sul lavoro più articolati dell'intera manifattura italiana. Il riferimento centrale è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81(Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), che si applica a qualsiasi impresa con almeno un lavoratore subordinato o equiparato. All'interno del Testo Unico, i titoli più rilevanti per le lavorazioni meccaniche sono: il Titolo III (attrezzature di lavoro e DPI), il Titolo VI (movimentazione manuale dei carichi), il Titolo VIII (agenti fisici: rumore, vibrazioni, radiazioni ottiche), il Titolo IX (agenti chimici e cancerogeni: olii, solventi, fumi di saldatura) e il Titolo XI (atmosfere esplosive nei reparti di verniciatura).

Le macchine utensili — torni, fresatrici, rettifiche, presse, punzonatrici, cesoie, macchine a controllo numerico — sono soggette alla Direttiva Macchine 2006/42/CE, recepita in Italia con il D.Lgs. 27 gennaio 2010 n. 17. Ogni macchina immessa sul mercato dopo il 29 dicembre 1994 deve recare la marcatura CE, essere accompagnata dalla dichiarazione di conformità del costruttore e dal manuale di istruzioni in italiano. Dal 20 gennaio 2027 la Direttiva Macchine sarà sostituita dal Regolamento UE 2023/1230, che introduce requisiti aggiuntivi per i sistemi a controllo digitale e per le macchine che incorporano intelligenza artificiale.

Le norme tecniche di riferimento per la valutazione dei rischi specifici del settore sono: la UNI EN ISO 9612 per la misurazione del rumore occupazionale, la ISO 5349 per le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio dagli utensili vibranti, la ISO 2631 per le vibrazioni al corpo intero negli operatori di macchine semoventi e carrelli, la UNI EN 689per i campionamenti degli agenti chimici in aria (fumi di saldatura, vapori di solventi, olii nebulizzati). Supportiamo la gestione documentale e formativa adattandola alla specifica configurazione produttiva dell'impresa.

2. DVR per officine e imprese metalmeccaniche

Il Documento di Valutazione dei Rischiè il documento cardine del sistema di prevenzione aziendale. Per un'officina o un'impresa metalmeccanica, il DVR deve contenere la valutazione di tutti i rischi specifici del ciclo produttivo, organizzati per reparto e per mansione. I rischi da valutare obbligatoriamente comprendono: rischio meccanico da macchine utensili e attrezzature di sollevamento, rischio rumore (Titolo VIII, Capo II), rischio vibrazioni (Titolo VIII, Capo III), rischio chimico da olii lubrorefrigeranti, solventi e fluidi di lavorazione (Titolo IX), rischio da fumi di saldatura e radiazioni ottiche ove siano presenti postazioni di saldatura, rischio ATEX nei reparti con atmosfere potenzialmente esplosive (Titolo XI), movimentazione manuale dei carichi (Titolo VI), rischio elettrico (Titolo III), rischio da stress lavoro-correlato, microclima e illuminazione.

Il DVR va firmato dal datore di lavoro(obbligo indelegabile ai sensi dell'art. 17 D.Lgs. 81/08), dall'RSPP e dal medico competente. Il datore di lavoro di una piccola officina fino a 10 dipendenti può svolgere direttamente il ruolo di RSPP dopo aver frequentato il corso specifico da 48 oreprevisto per le attività a rischio alto. Per imprese di maggiori dimensioni l'RSPP deve essere un professionista abilitato ai sensi dell'art. 32 D.Lgs. 81/08. Il DVR deve essere aggiornato ogni volta che cambiano le condizioni di lavoro (nuove macchine, nuovi processi, nuovi agenti chimici), in caso di infortuni gravi o a seguito di indicazioni dell'organo di vigilanza. La mancata redazione o il DVR gravemente carente espone il datore di lavoro alle sanzioni penali dell'art. 55 D.Lgs. 81/08.

Un aspetto critico per le imprese metalmeccaniche che ricorrono ad appalti (manutenzione impianti, pulizie industriali, montaggio esterno) è la redazione del DUVRI(Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza) ai sensi dell'art. 26 D.Lgs. 81/08, che coordina le misure di prevenzione per i rischi generati dall'interferenza tra le attività dell'appaltante e quelle dell'appaltatore.

3. Rischio rumore: esposizione a utensili, presse, rettifiche, valori limite

Il rumore è uno dei rischi professionali più diffusi e più gravi nel settore metalmeccanico. Le sorgenti sonore nelle officine sono molteplici e spesso simultanee: torni e fresatrici CNC (70-90 dB(A)), rettifiche (85-100 dB(A)), presse piegatrici e punzonatrici (90-105 dB(A)), martelli e utensili pneumatici ad impatto (100-115 dB(A)), cesoie per lamiera (95-105 dB(A)), impianti di verniciatura a spruzzo (75-85 dB(A)). Il livello di esposizione giornaliero di un operaio di officina è frequentemente superiore al valore di azione superiore di 85 dB(A).

La valutazione del rischio rumore deve essere effettuata da un tecnico competente con misurazioni strumentali ai sensi della norma UNI EN ISO 9612, in condizioni rappresentative del ciclo produttivo ordinario. Le misure tecniche di riduzione del rumore alla fonte vanno privilegiate sugli interventi di protezione individuale: insonorizzazione delle macchine più rumorose con pannelli fonoassorbenti, adozione di macchine a bassa emissione sonora (indicata nel libretto del costruttore), separazione fisica dei reparti ad alto rumore, riduzione del tempo di esposizione attraverso la rotazione degli operai alle postazioni più rumorose. I DPI uditivi (tappi monouso, cuffie, tappi su archetto) sono obbligatori come misura complementare quando le misure tecniche non abbassano l'esposizione sotto i valori limite, e la loro scelta deve essere fondata sul valore SNR certificato e sul livello di rumore misurato.

4. Rischio vibrazioni: mano-braccio e corpo intero, valori di azione e limite

Il rischio da vibrazioni meccaniche è disciplinato dal Titolo VIII Capo III D.Lgs. 81/08 (artt. 199-205). Nel settore metalmeccanico si distinguono due tipologie principali di esposizione. Le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio (HAV) interessano gli operatori che usano utensili portatili vibranti: smerigliatrici angolari, trapani a percussione, martelli demolitori e scalpellatori, rivettatrici pneumatiche, levigatrici orbitali. Le vibrazioni trasmesse al corpo intero (WBV) interessano invece gli operatori di carrelli elevatori, macchine semoventi di movimentazione e, in alcuni casi, operatori seduti su macchine con sella vibrante.

La valutazione dell'esposizione si effettua raccogliendo i valori di emissione dichiarati dal costruttore nelle istruzioni (o misurati in loco) e moltiplicandoli per la radice quadrata del tempo di esposizione giornaliero effettivo. Al superamento del valore di azione il datore deve: informare e formare i lavoratori sui rischi delle vibrazioni e sulle misure preventive; attivare la sorveglianza sanitaria; adottare misure tecniche (scelta di utensili a bassa emissione, manutenzione periodica degli utensili per mantenere bassa l'emissione, guanti antivibranti certificati). Al superamento del valore limite vanno adottate misure immediate di riduzione. Le malattie professionali correlate alle vibrazioni mano-braccio (sindrome di Raynaud, sindrome del tunnel carpale, neuropatia periferica) sono inserite nell'elenco INAIL delle malattie professionali tabellate del settore meccanico.

5. Macchine utensili: torni, fresatrici, presse, rettifiche — requisiti sicurezza

Le macchine utensili sono la principale fonte di rischio meccanico nelle officine. Ogni macchina deve essere conforme alla Direttiva Macchine 2006/42/CE (D.Lgs. 17/2010) e deve essere dotata di marcatura CE, dichiarazione di conformità del costruttore e manuale di istruzioni in italiano. Per le macchine anteriori al 1994 (pre-marcatura CE), il datore di lavoro deve verificare la conformità ai requisiti minimi di sicurezza dell'Allegato V D.Lgs. 81/08 tramite un adeguamento documentato (verifica tecnica e, se necessario, interventi di messa a norma).

I rischi specifici delle principali categorie di macchine utensili sono:

• Torni: trascinamento per contatto con il pezzo rotante o con il mandrino, proiezione di trucioli e schizzi di lubrorefrigerante, intrappolamento degli indumenti. I ripari fissi e mobili interblocco sul mandrino e sulla zona di lavorazione sono obbligatori; gli operatori non devono indossare indumenti con parti svolazzanti e devono usare occhiali di protezione e calzature S2.
• Fresatrici: contatto con la fresa in rotazione (tagli gravi), proiezione di schegge e trucioli, caduta del pezzo. Le protezioni della zona di taglio (carter, deflettori) devono essere presenti e in buono stato; il cambio utensile va eseguito solo a macchina ferma e con blocco mandrino.
• Presse piegatrici e punzonatrici: schiacciamento e amputazione degli arti tra punzone e matrice. I dispositivi di sicurezza obbligatori comprendono: protezioni fotoelettriche (barriere laser), dispositivi a due mani, pedali protetti da inadvertent actuation guard. La velocità controllata in zona di lavoro è un requisito aggiuntivo per le presse CNC moderne.
• Rettifiche: rottura della mola con proiezione di frammenti ad alta velocità (rischio grave), proiezione di scintille e schizzi di refrigerante, inalazione di polveri abrasive e di metallo. La mola deve essere flangiata correttamente, protetta dal carter di contenimento per almeno 270°, e sottoposta a prova di rotazione a velocità aumentata prima della messa in esercizio. La sostituzione della mola è un'operazione a rischio che richiede procedura scritta e lavoratore formato.

Il datore deve predisporre un registro delle macchine con scheda tecnica, data di acquisto o di entrata in servizio, documentazione CE (o verifica di conformità ai requisiti minimi per le pre-CE), pianificazione e registrazione degli interventi di manutenzione preventiva e straordinaria. Le macchine che presentano anomalie vanno messe fuori servizio con cartellino visibile fino alla riparazione verificata.

6. Saldatura: fumi di saldatura, radiazioni ottiche, rischi per saldatori

La saldatura è una delle lavorazioni a maggiore concentrazione di rischi nel ciclo metalmeccanico. Il saldatore è esposto simultaneamente a: fumi e gas di saldatura (rischio chimico e cancerogeno), radiazioni ottiche artificiali — raggi UV, IR e luce visibile intensa (rischio fisico, Titolo VIII Capo V D.Lgs. 81/08), rischio di incendio e di esplosione in presenza di bombole di gas tecnici, rischio elettrico (saldatura ad arco), rumore prodotto dall'arco e dai martelli di sbavatura.

I fumi di saldaturacontengono particelle metalliche e gas che dipendono dal materiale base e dal metodo di saldatura. La saldatura di acciai inossidabili produce cromo esavalente (Cr VI), classificato come cancerogeno di categoria 1A. La saldatura di acciai al carbonio con elettrodo basico produce manganese, associato a effetti neurotossici. La valutazione dell'esposizione ai fumi di saldatura va effettuata con campionamento in zona respiratoria secondo UNI EN 689 e confronto con i valori limite di esposizione occupazionale (TLV-TWA). Le misure di prevenzione prioritarie sono: aspirazione localizzata al punto di saldatura (bracci aspiranti posizionati a meno di 30 cm dall'arco), ventilazione generale del reparto di saldatura, sostituzione dei materiali d'apporto con prodotti a minore emissione di fumi (ove tecnicamente possibile), DPI delle vie respiratorie (semimaschera con filtro combinato P3 + filtro vapori specifici, o maschera con adduzione d'aria per esposizioni elevate).

Le radiazioni otticheprodotte dall'arco elettrico (UV, IR, luce visibile ad alta intensità) causano cheratocongiuntivite acuta (colpo d'arco) e, a lungo termine, cataratta. La protezione oculare del saldatore (maschera con filtro di tonalità adeguata al processo) e la protezione degli operatori adiacenti (tende oscuranti, pannelli di separazione dei box di saldatura) sono misure obbligatorie. I lavoratori adiacenti ai box di saldatura che non usano protezione oculare devono essere valutati come esposti alle radiazioni ottiche artificiali ai sensi degli artt. 213-218 D.Lgs. 81/08.

7. Rischio ATEX in reparti verniciatura e trattamento superfici

I reparti di verniciatura a liquido con vernici a base solvente, di sgrassatura con solventi infiammabili, di fosfatazione e di trattamento superfici sono ambienti in cui si può formare un'atmosfera esplosiva per la presenza di vapori infiammabili. La normativa ATEX (Direttiva 1999/92/CE, recepita con il Titolo XI D.Lgs. 81/08, artt. 287-297) impone a qualsiasi datore di lavoro che operi in tali condizioni di:

• Effettuare la valutazione del rischio di esplosione, tenendo conto delle proprietà infiammabili dei prodotti utilizzati (punto di infiammabilità, temperatura di autoaccensione, limiti di esplosività LEL/UEL), dei quantitativi presenti e delle condizioni operative.
• Classificare le zone pericolose (Zona 0: presenza continua di atmosfera esplosiva; Zona 1: probabile presenza; Zona 2: possibile ma non probabile presenza) e redigere il relativo documento con planimetria.
• Redigere il Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE), che fa parte integrante del DVR, descrive le misure di prevenzione e protezione e include la classificazione delle zone.
• Utilizzare nelle zone classificate esclusivamente attrezzature con marcatura Ex certificate per la categoria corrispondente alla zona (categoria 1 per zona 0, categoria 2 per zona 1, categoria 3 per zona 2).
• Formare specificamente i lavoratori che operano nelle zone ATEX sui rischi di esplosione e sulle misure preventive (divieto di fiamme libere, gestione delle sorgenti di innesco, uso di utensili antiscintilla ove necessario).

Le cabine di verniciatura a spruzzo sono tipicamente classificate in zona 1 (durante l'operazione di verniciatura) e zona 2 (nelle aree adiacenti durante la stessa operazione). L'impianto di ventilazione della cabina (estrazione forzata con ricambio d'aria almeno 10-15 volumi/ora) è il principale presidio di prevenzione: mantiene la concentrazione di vapori ben al di sotto del LEL. Il motore del ventilatore deve essere in esecuzione antideflagrante (categoria Ex) se si trova in zona classificata.

8. Movimentazione manuale dei carichi e ausili meccanici

La movimentazione manuale dei carichi (MMC) è disciplinata dal Titolo VI D.Lgs. 81/08 (artt. 167-171). Nel settore metalmeccanico i carichi rilevanti sono: barre, profilati e lamiere (pesi unitari anche superiori a 25 kg), pezzi lavorati (spesso di forma irregolare e difficile da impugnare), stampi e attrezzature di macchina (masse anche superiori a 50 kg), contenitori di trucioli e rottami metallici, bombole di gas tecnici per la saldatura, fusti di olii lubrorefrigeranti.

La valutazione si effettua con metodi standardizzati: l'indice di sollevamento NIOSH per le operazioni di sollevamento e abbassamento, il metodo MAPO/ISO 11228-3 per i movimenti ripetitivi, il metodo Snook-Ciriello per traino e spinta di carrelli o pallet. Quando la valutazione supera i valori di azione il datore deve: adottare ausili meccanici (paranchi, carroponte, transpallet, bilancini di equilibratura) per i carichi più pesanti; riorganizzare il ciclo di lavoro (riduzione del peso unitario, frazionamento dei carichi, rotazione delle mansioni); formare i lavoratori sulla tecnica corretta di sollevamento; nominar il medico competente per la sorveglianza sanitaria. La fornitura di ausili meccanici adeguati (carroponte di reparto, paranchi elettrici agli stoccaggi di magazzino, transpallet elettrici) è la misura tecnica più efficace e prioritaria rispetto alla formazione sulla corretta tecnica di sollevamento.

9. Rischio chimico: olii lubrorefrigeranti, detergenti industriali, solventi

Il rischio chimico nelle imprese metalmeccaniche è trasversale a tutte le fasi del ciclo produttivo. I principali agenti chimici presenti sono:

La valutazione del rischio chimico va effettuata ai sensi degli artt. 223-232 D.Lgs. 81/08: raccolta delle schede di sicurezza (SDS) aggiornate di tutti i prodotti, valutazione qualitativa iniziale del rischio (presenza, quantità, volatilità, tempi e modalità di esposizione), campionamenti quantitativi in aria e/o su cute per le esposizioni significative, confronto con i valori limite OEL/DNEL. La sostituzione delle sostanze pericolose con alternative meno nocive (es. eliminazione del tricloroetilene sostituito con solventi a minore tossicità, passaggio a vernici all'acqua) è la misura di prevenzione prioritaria secondo la gerarchia degli interventi. Le SDS devono essere accessibili agli operatori nel luogo di lavoro.

10. DPI nel settore metalmeccanico: protezione udito, occhi, vie respiratorie, mani

I DPI per gli operatori metalmeccanici vanno selezionati in base alla valutazione dei rischi per mansione e devono essere conformi al Regolamento UE 2016/425 con marcatura CE e categoria di rischio.

Tutti i DPI vanno consegnati con verbale di consegna firmato dal lavoratore, accompagnati da formazione sull'uso corretto e sulla manutenzione (artt. 77-78 D.Lgs. 81/08). Il datore deve mantenere un registro delle consegne, delle sostituzioni e delle dismissioni. I tappi antirumore monouso vanno forniti in quantità sufficiente; le cuffie vanno controllate periodicamente per verificare l'integrità dei cuscinetti e la tenuta dei padiglioni.

11. Formazione obbligatoria: ore per livello rischio alto (metalmeccanico)

Le imprese metalmeccaniche (codici ATECO della divisione C, in particolare sottosezioni 24, 25, 28, 29, 30) sono classificate a rischio altodall'Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011. Il monte ore di formazione obbligatoria dei lavoratori è di 16 ore totali: 4 ore di formazione generale (concetti fondamentali di rischio, danno, prevenzione, organizzazione della prevenzione, diritti e doveri) e 12 ore di formazione specifica sui rischi del settore metalmeccanico (rumore, vibrazioni, macchine utensili, saldatura, agenti chimici, ATEX, MMC, DPI, emergenze, primo soccorso). L'aggiornamento periodico è di 6 ore ogni 5 anni.

I preposti (capo officina, capo reparto, capo turno) hanno un percorso aggiuntivo di 8 ore oltre alle 16 base, con aggiornamento periodico biennale di 6 ore ai sensi del nuovo Accordo Stato-Regioni 2025. I dirigenti seguono il corso da 16 ore specifico. Il datore di lavoro-RSPP per attività a rischio alto frequenta il corso da 48 ore con aggiornamento quinquennale. La formazione specifica sulle attrezzature di lavoro (art. 73 D.Lgs. 81/08) va integrata per le macchine che richiedono abilitazione specifica: carrelli elevatori (Accordo Stato-Regioni 22/02/2012, corso 12 ore + aggiornamento triennale 4 ore), carroponte e gru a torre, piattaforme di lavoro elevabili.

La formazione antincendio segue il D.M. 02/09/2021: le officine metalmeccaniche ricadono frequentemente nel livello 2 (rischio medio, corso 8 ore) o nel livello 3 (rischio elevato, corso 16 ore) a seconda delle caratteristiche dell'insediamento. Il primo soccorso segue il D.M. 388/2003: gruppo A (aziende con più di 5 lavoratori in attività pericolose — tra cui la lavorazione dei metalli con macchinari, corso 16 ore) o gruppo B (altre aziende con meno di 5 lavoratori, corso 12 ore).

12. Sorveglianza sanitaria: protocollo per rumore, vibrazioni, chimica, saldatura

La sorveglianza sanitariaè obbligatoria per tutte le esposizioni che superano i valori di azione previsti (art. 41 D.Lgs. 81/08). In un'impresa metalmeccanica il medico competente deve redigere un protocollo sanitario articolato per mansione, che copre tutti i rischi presenti. I trigger principali e le relative visite sono:

• Rumore (Lex,8h > 80 dB(A)): audiometria tonale (frequenze 500-8000 Hz, estesa a 12500 Hz nei soggetti a rischio); visita otorinolaringoiatrica; anamnesi lavorativa. Periodicità: biennale per esposizioni 80-85 dB(A); annuale per esposizioni superiori o in presenza di danno audiometrico.
• Vibrazioni mano-braccio (A(8) > 2,5 m/s²): esame neurologico degli arti superiori (sensibilità tattile, propriocettiva, termica, dolorifera), test circolatori (test al freddo per la sindrome di Raynaud), esame osteoarticolare. Periodicità annuale per esposizioni vicine al valore limite; biennale per esposizioni moderate.
• Agenti chimici (olii, solventi, metalli): visita dermatologica, test di funzionalità respiratoria (spirometria), dosaggi biologici (indicatori biologici di esposizione dove disponibili: mandelic acid e phenylglyoxylic acid per lo stirene, ippurico per il toluene, cromo urinario per il Cr VI). Periodicità variabile in base alla classificazione CLP delle sostanze e ai livelli di esposizione.
• Fumi di saldatura (Cr VI, Mn, Ni): visita pneumologica con spirometria, radiografia torace (periodicità da valutare in base all'esposizione cumulativa), dosaggio di cromo e nichel urinari per i saldatori di inox. Periodicità annuale.
• MMC (indice NIOSH > 1): visita ortopedica con attenzione al rachide (lombalgia, ernie discali), esame neurologico degli arti superiori. Periodicità biennale.

Il medico competente esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica al termine di ogni visita. Il giudizio di idoneità con prescrizioni (es. limitazione del tempo di esposizione a utensili vibranti, divieto di uso di determinati solventi) va recepito nell'organizzazione del lavoro. I giudizi di inidoneità temporanea o permanente vanno gestiti ai sensi dell'art. 42 D.Lgs. 81/08, che impone al datore di trovare una collocazione alternativa compatibile con lo stato di salute del lavoratore. Il medico competente partecipa alla riunione periodica annuale (art. 35, obbligatoria per imprese con oltre 15 dipendenti) e alla redazione/aggiornamento del DVR.

13. Sanzioni e ispezioni INL/ASL in contesto industriale

Le imprese metalmeccaniche sono soggette a ispezioni programmate e a seguito di infortuni da parte di diversi organi di vigilanza. L'ASL/PSAL (Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro) è l'organo principale per la sicurezza sul lavoro nei luoghi di produzione; l'INL (Ispettorato Nazionale del Lavoro) verifica la regolarità dei rapporti di lavoro, il rispetto degli orari, la correttezza delle nomine (RSPP, RLS) e il rispetto dei CCNL; i VVF verificano la conformità agli obblighi di prevenzione incendi (CPI o SCIA per le attività soggette a DPR 151/2011, tra cui le officine con superfici superiori a determinate soglie o con lavorazioni a rischio di incendio elevato).

Le violazioni più frequentemente contestate durante le ispezioni in officine metalmeccaniche sono: DVR assente o non aggiornato alle condizioni reali di lavoro, mancata valutazione strumentale del rumore nonostante livelli sonori evidentemente elevati, mancata valutazione delle vibrazioni per gli operatori di utensili portatili, assenza di zona ATEX nei reparti di verniciatura, macchine utensili prive di protezioni CE o con protezioni manomesse o disabilitate (un'infrazione molto grave con rischio di sequestro immediato del macchinario), mancata formazione dei lavoratori a livello rischio alto, mancata sorveglianza sanitaria in presenza di rischi che la richiedono.

Le principali sanzioni previste dal D.Lgs. 81/08 sono:

• Mancata redazione DVR: arresto 3-6 mesi o ammenda da 3.071 a 7.862 euro (art. 55 c. 1 lett. a).
• Mancata nomina RSPP: arresto 3-6 mesi o ammenda 2.500-6.400 euro (art. 55 c. 1 lett. b).
• Mancata formazione lavoratori: arresto fino a 8 mesi o ammenda fino a 5.700 euro per lavoratore (art. 55 c. 5 lett. c).
• Omessa valutazione rischio rumore: ammenda da 2.192 a 4.384 euro (art. 186).
• Omessa valutazione rischio vibrazioni: ammenda da 2.192 a 4.384 euro (art. 205).
• Mancata elaborazione DPCE (ATEX): arresto da 2 mesi a 1 anno o ammenda da 1.000 a 4.800 euro (art. 297).
• Mancata sorveglianza sanitaria: ammenda da 1.315 a 5.699 euro (art. 58).
• Uso di macchine prive di protezioni o con protezioni disabilitate: arresto fino a 6 mesi o ammenda fino a 6.400 euro (art. 87).

Le prescrizioni ex D.Lgs. 758/94 permettono al datore di regolarizzare le violazioni entro un termine stabilito, pagando un quarto del massimo dell'ammenda; l'inadempienza riattiva il procedimento penale. Per le violazioni gravi (macchine sequestrate, infortuni gravi) si aggiunge la sospensione dell'attività imprenditoriale. In caso di infortuni mortali il profilo penale per omicidio colposo (art. 589 c.p.) e la responsabilità dell'ente ex D.Lgs. 231/2001 comportano conseguenze molto severe.

15. Fonti normative