Sicurezza nella Produzione di Vernici, Lacche e Inchiostri: Guida 2026

1. Quadro normativo: D.Lgs. 81/08, Titolo IX, REACH, CLP

La produzione di vernici, lacche, smalti, pitture decorative, inchiostri da stampa, diluenti e solventi organici (codici ATECO 20.30 e 20.59) è soggetta a un quadro normativo particolarmente articolato che combina obblighi di sicurezza sul lavoro, regolamentazione delle sostanze chimiche e controllo delle emissioni atmosferiche.

Il riferimento primario per la sicurezza nei luoghi di lavoro è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81 (Testo Unico), in particolare:

• Titolo IX Capo I(artt. 221-232): protezione da agenti chimici pericolosi. Impone la valutazione del rischio chimico, l'adozione di misure di prevenzione e protezione, la sorveglianza sanitaria, l'informazione e formazione dei lavoratori. L'art. 222 definisce gli "agenti chimici pericolosi" per rinvio alle classificazioni CLP, includendo anche quelli per i quali esistono valori limite di esposizione professionale (allegato XXXVIII al D.Lgs. 81/08).
• Titolo IX Capo II(artt. 233-245): protezione da agenti cancerogeni e mutageni. Introduce obblighi aggiuntivi rispetto agli agenti chimici generici: principio di sostituzione, riduzione dell'esposizione al minimo (ALARA), misurazione della concentrazione nell'aria, sorveglianza sanitaria speciale, registro degli esposti. Si applica alle sostanze classificate come cancerogene (cat. 1A, 1B, 2 secondo CLP) e mutagene (cat. 1A, 1B, 2) largamente presenti nel settore vernici: benzene, cromo VI, cadmio, alcune amine aromatiche usate come pigmenti.
• Titolo XI(artt. 287-297): protezione da atmosfere esplosive (ATEX). I solventi organici infiammabili — base portante di vernici e inchiostri tradizionali — generano vapori con concentrazioni facilmente all'interno dei limiti di esplosività, rendendo obbligatoria la classificazione delle zone e il Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE).

Sul piano europeo operano:

• Reg. CE 1907/2006 (REACH): i produttori di vernici e inchiostri devono registrare presso l'ECHA le sostanze chimiche prodotte o importate > 1 t/anno, predisporre le SDS (schede di sicurezza) aggiornate al Reg. UE 2020/878 per le formulazioni pericolose, identificare gli scenari d'esposizione. Il REACH regolamenta anche le autorizzazioni per SVHC (Substances of Very High Concern): alcuni coloranti, plastificanti e stabilizzanti usati in vernici rientrano nelle liste di autorizzazione.
• Reg. CE 1272/2008 (CLP): governa la classificazione e l'etichettatura di tutte le sostanze e miscele pericolose, incluse le formulazioni di vernici e inchiostri. I pittogrammi (fiamma, teschio, punto esclamativo, corrosione) e le indicazioni di pericolo (H-phrases) sulle etichette dei prodotti finiti, dei semilavorati e dei materiali in ingresso sono obbligatori.
• Dir. 2014/34/UE (ATEX prodotti): disciplina i requisiti delle apparecchiature, dei sistemi di protezione e dei componenti destinati all'uso in atmosfere potenzialmente esplosive. Le apparecchiature nelle zone classificate (miscelatori, pompe, motori, sistemi elettrici) devono portare la marcatura ATEX con categoria (1G, 2G, 3G per gas/vapori; 1D, 2D, 3D per polveri) e gruppo (IIA, IIB, IIC per gas e vapori organici).

A questi si aggiunge il D.Lgs. 152/2006(Codice dell'Ambiente) per le emissioni atmosferiche di COV (Parte V, allegato I Parte II) e per la gestione dei rifiuti pericolosi prodotti nel ciclo produttivo (Parte IV).

2. DVR e valutazione del rischio chimico (artt. 223-232)

Il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR)per uno stabilimento di produzione di vernici o inchiostri deve comprendere una sezione dedicata alla valutazione del rischio chimico redatta in conformità all'art. 223 del D.Lgs. 81/08. La valutazione considera obbligatoriamente: le proprietà pericolose degli agenti (classificazione CLP, VLE, informazioni SDS), il livello e tipo di esposizione, la durata e la frequenza, le circostanze lavorative (attività in spazi chiusi o aperti, livello di automazione), gli effetti delle misure preventive adottate.

La metodologia più diffusa in Italia è il metodo Movarisch(sviluppato dall'INAIL in collaborazione con il sistema universitario), che attribuisce un indice di rischio R risultante dalla combinazione di un fattore di pericolo intrinseco (P) legato alla classificazione CLP e di un fattore di esposizione (E) derivante dalla stima della concentrazione inalata. In alternativa si impiegano il metodo ECETOC TRA (specifico per esposizione per via cutanea e inalatoria) e il metodo CEFIC per scenari produttivi complessi.

Per il settore vernici e inchiostri, la valutazione deve essere articolata per mansione e per fase di processo, almeno nelle seguenti situazioni produttive:

Se la valutazione semiquantitativa indica che il rischio non è "irrilevante per la sicurezza e bassa entità per la salute" (come accade quasi sistematicamente in questo settore), il datore di lavoro deve procedere con misurazioni strumentali dell'esposizione secondo la norma UNI EN 689:2018(monitoraggio dell'esposizione inalatoria) e confrontare i risultati con i VLE dell'allegato XXXVIII al D.Lgs. 81/08. Il piano di miglioramento allegato al DVR deve indicare le misure tecniche (ventilazione, sostituzione di sostanze, automazione) e i tempi di attuazione.

3. Agenti chimici pericolosi: solventi, isocianati, metalli pesanti, pigmenti cancerogeni

Il profilo tossicologico degli stabilimenti di produzione di vernici e inchiostri è caratterizzato da un'ampia varietà di sostanze pericolose. Le principali categorie di agenti chimici critici sono le seguenti.

Solventi organici: costituiscono la base portante delle vernici alchidiche, nitrocellulosiche, epossidiche e degli inchiostri da stampa tradizionali. I principali per tossicicità e concentrazioni d'uso sono: toluene (VLE-MA 50 ppm, tossico per organi bersaglio come fegato, reni e sistema nervoso centrale; neurotossico per esposizione cronica; sospetto reprotossico cat. 2); xileni (VLE-MA 50 ppm, tossicità acuta SNC, irritazione mucose); n-esano (VLE-MA 20 ppm, neurotossico per la produzione del metabolita 2,5-esandione responsabile di neuropatie periferiche); cicloesanone; butanolo; acetato di butile; nafta solvente (miscele di idrocarburi alifatici e aromatici). Tutti i solventi con punto di infiammabilità inferiore a 60 °C sono classificati infiammabili (H224, H225, H226) con obbligo di gestione ATEX.

Isocianati: i leganti poliuretanici a due componenti, sempre più diffusi nelle vernici ad alte prestazioni e nelle resine per inchiostri UV, contengono isocianati come l'HDI (diisocianato di esametilene), l'IPDI (diisocianato di isoforone) e il TDI (diisocianato di toluene). Gli isocianati sono sensibilizzanti respiratori e cutanei potenti: dopo una prima sensibilizzazione, anche concentrazioni estremamente basse (dell'ordine dei ppb) possono scatenare asma bronchiale professionale con meccanismo immunologico. Il TDI è classificato cancerogeno sospetto (cat. 2, H351). Il VLE-MA per gli isocianati come NCO è 0,02 mg/m³ (EH40 UK/ACGIH). La protezione richiede ventilazione localizzata spinta e maschere con filtri specifici o PAPR durante le operazioni di miscelazione.

Metalli pesanti: i pigmenti inorganici tradizionali — ancora presenti in alcune formulazioni specialistiche e in prodotti per manutenzione industriale — includono: sali di cromo VI (cromato di piombo giallo-cromo, cromato di zinco usato come primer anticorrosivo; cancerogeni cat. 1A H350 + sensibilizzanti H317); sali di cadmio (giallo e rosso cadmio; cancerogeni cat. 1B H350i per inalazione; nefrotossici); sali di piombo (minio, biacca; tossici per la riproduzione cat. 1A H360; neurotossici). L'esposizione avviene principalmente per inalazione durante la pesatura e la dispersione in polvere, ma anche per via cutanea e ingestione (igiene personale). La sostituzione con pigmenti privi di metalli pesanti è obbligatoria ove tecnicamente possibile (principio di sostituzione artt. 235 e 224 D.Lgs. 81/08).

Pigmenti cancerogeni e amine aromatiche: alcuni pigmenti azoici classici si decompongono per riduzione liberando amine aromatiche cancerogene (es. benzidina, 3,3'-diclorobenzidina, 4-aminobifenile). Il Reg. CE 1272/2008 e la lista SVHC del REACH identificano le amine aromatiche vietate o soggette ad autorizzazione. Anche il carbon black(usato come pigmento nero) è classificato possibile cancerogeno (cat. 2B IARC) per esposizione inalatoria cronica. La formaldeide (cat. 1B, H350), usata come conservante in vernici idrosolubili e come reticolante in resine ureiche, richiede sorveglianza sanitaria speciale e registro degli esposti.

4. Rischio esplosione e incendio — ATEX (Dir. 2014/34/UE)

La produzione di vernici e inchiostri a base solvente è intrinsecamente associata al rischio di esplosione e incendio per la presenza di grandi quantità di solventi infiammabili con basso punto di infiammabilità. Il toluene (p.i. 4 °C), l'acetone (p.i. -20 °C), i chetoni e gli esteri evaporano facilmente a temperatura ambiente generando vapori all'interno dei limiti di esplosività (LEL-UEL). La classificazione delle zone ATEX e la redazione del DPCE (Documento sulla Protezione contro le Esplosioni) ex art. 294 D.Lgs. 81/08 sono pertanto obbligatori per la quasi totalità degli impianti del settore.

Le zone ATEX tipiche in uno stabilimento di produzione vernici comprendono:

• Zona 0 (atmosfera esplosiva continuativa): interno dei serbatoi di solvente, interno dei reattori e dei mulini durante il processo a solvente, interno delle cisterne di stoccaggio. Richiedono apparecchiature di categoria 1G.
• Zona 1 (atmosfera esplosiva occasionale in normali condizioni operative): area intorno alle bocche di carico dei serbatoi, area attorno ai miscelatori aperti, ambienti di riempimento fusti senza ventilazione adeguata, sale di stoccaggio solventi infiammabili. Apparecchiature categoria 1G o 2G.
• Zona 2 (atmosfera esplosiva possibile in condizioni anomale): aree periferiche delle zone 1, sale di confezionamento con ventilazione, ambienti di stoccaggio vernici finite. Apparecchiature categoria 1G, 2G o 3G.

Il DPCE deve contenere: planimetria con delimitazione grafica delle zone, elenco delle sorgenti di rilascio, proprietà esplosive delle sostanze (LEL, UEL, temperatura di autoaccensione, classe di temperatura T), elenco delle apparecchiature ATEX con riferimento alla targa di conformità e alla dichiarazione CE, misure organizzative (permesso di lavoro a caldo, divieto di fumare, controllo degli accessi in zona classificata), programma di manutenzione e verifica periodica delle apparecchiature EX.

5. Esposizione a COV (Composti Organici Volatili) — valori limite VLEP

I Composti Organici Volatili (COV)sono la principale categoria di inquinanti emessi nella produzione di vernici e inchiostri. Sotto il profilo della salute occupazionale, l'esposizione professionale ai COV è regolata dall'allegato XXXVIII del D.Lgs. 81/08 (valori limite di esposizione professionale, VLE) e dai TLV-TWA dell'ACGIH. Sotto il profilo ambientale, il D.Lgs. 152/2006 Parte V e la Direttiva 2010/75/UE (IED) stabiliscono limiti alle emissioni in atmosfera, con obbligo di autorizzazione ambientale (AIA) per gli impianti più grandi e di autorizzazione alle emissioni in atmosfera (art. 269 D.Lgs. 152/2006) per i più piccoli.

I principali COV d'interesse nel settore e i loro valori limite di esposizione professionale (VLE-MA) ai sensi dell'allegato XXXVIII al D.Lgs. 81/08 e delle TLV-TWA ACGIH aggiornate a 2026 sono:

Il monitoraggio ambientale dell'esposizione a COV nelle postazioni di lavoro deve essere condotto secondo la norma UNI EN 689:2018, che definisce la strategia di campionamento (campionatori personali da 8 ore o campionatori a punto fisso), le condizioni di campionamento e i metodi analitici (GC-FID o GC-MS per l'analisi dei solventi su carbone attivo o Tenax). I risultati vengono confrontati con i VLE e classificati secondo la norma UNI EN 689 in tre range di conformità.

6. Ventilazione industriale e aspirazione localizzata

La ventilazione industrialeè la principale misura tecnica di prevenzione collettiva contro l'esposizione a COV e polveri negli stabilimenti di produzione di vernici e inchiostri. Si distingue in due modalità complementari.

Captazione localizzata (LEV — Local Exhaust Ventilation): consiste nell'aspirazione dei vapori direttamente alla sorgente di emissione prima che si disperdano nell'ambiente. È la soluzione più efficace e va progettata da un tecnico competente (igienista industriale o RSPP con formazione specifica). Le applicazioni tipiche nel settore vernici includono:

• Cappe e bracci aspiranti sui miscelatori: devono coprire l'apertura del reattore o del miscelatore durante le operazioni di aggiunta di solventi, con velocità di cattura minima di 0,5 m/s in corrispondenza del pelo libero del liquido.
• Cabine di pesatura dei pigmenti: cabine chiuse a pressione negativa con filtrazione a manica (filtri HEPA per pigmenti submicronici) per le operazioni di pesatura e travaso dei pigmenti in polvere, in particolare se cancerogeni (cromo VI, cadmio, carbon black).
• Aspirazione sulle linee di riempimento: cappe a bordo della linea di riempimento fusti e barattoli, con aspirazione orientata verso il basso per catturare i vapori più pesanti dell'aria (solventi con densità vapore > 1).
• Aspirazione nei locali di stoccaggio solventi: ventilazione forzata bassa (presa d'aria a pavimento) per diluire i vapori di solventi che tendono a ristagnare nelle zone basse.

Ventilazione per diluizione: introduce aria pulita nell'ambiente di lavoro per diluire le concentrazioni di vapori a livelli accettabili. È meno efficiente della captazione localizzata e non appropriata per sostanze ad alta tossicità o cancerogene, ma può essere complementare alla LEV in ambienti ad ampio volume (magazzini, capannoni di produzione).

Il progetto del sistema di ventilazione deve essere verificato con misurazioni periodiche delle concentrazioni ambientali (UNI EN 689) e con test di fumogeni per verificare i pattern di flusso dell'aria. La manutenzione degli impianti di aspirazione (pulizia filtri, verifica perdite di carico dei condotti, taratura dei ventilatori) deve essere pianificata e documentata nel DVR.

7. DPI di categoria III: maschere antigas, guanti chimici, tute

I DPI per la protezione da agenti chimici pericolosi sono dispositivi di categoria III ai sensi del Reg. UE 2016/425, poiché proteggono da rischi che possono causare conseguenze irreversibili gravi. Il datore di lavoro ha l'obbligo di addestrare il lavoratore al loro corretto utilizzo e di documentare la consegna con firma.

Protezione delle vie respiratorie: la scelta del dispositivo dipende dalla concentrazione del COV presente nell'aria e dalla IDLH (Immediately Dangerous to Life and Health) della sostanza. Per le attività ordinarie di produzione vernici e inchiostri:

• Semimaschera con filtri A2-P3(EN 140 + EN 14387): per esposizioni a vapori organici (classe A) con particolato associato (classe P3). Il filtro di classe 2 ha capacità superiore ed è indicato per concentrazioni maggiori rispetto alla classe 1.
• Maschera intera con filtri ABEK-P3(EN 136 + EN 14387): quando sono presenti vapori di acidi inorganici (B), vapori acidi come SO2 (E), ammoniaca o ammine (K), oltre ai vapori organici (A) e al particolato (P3). Copre anche gli occhi eliminando la necessità di occhiali separati.
• PAPR (Powered Air-Purifying Respirator): maschera a ventilazione assistita con filtri specifici per isocianati. Obbligatorio o altamente raccomandato durante operazioni di miscelazione di formulazioni poliuretaniche a due componenti, dove le concentrazioni di isocianati possono essere elevate e la protezione del filtro passivo è ai limiti.
• Apparecchio respiratorio a circuito aperto (SCBA)(EN 137): per emergenze chimiche (sversamento di grandi quantità di solventi, rilascio di sostanze tossiche) e per lavori in spazi confinati (vasche, serbatoi). Fornisce aria compressa indipendente dall'atmosfera.

Protezione delle mani: la resistenza chimica del guanto deve essere verificata sulle tabelle di permeazione del produttore (norma EN ISO 374-1:2016) per la specifica sostanza, concentrazione e temperatura. Linee guida per il settore vernici:

• Guanti in nitrile (spessore 0,4-0,8 mm): buona resistenza a solventi polari (alcoli, acetoni a bassa concentrazione, acidi diluiti, basi), chetoni leggeri; tempo di permeazione 30-60 min per acetone — non idonei per esposizioni prolungate a chetoni.
• Guanti in neoprene: resistenza intermedia a solventi aromatici e acidi; uso generale per operazioni di pulizia e manutenzione.
• Guanti in butile: massima resistenza a chetoni, esteri e acetoni; indicati per operazioni con solventi concentrati e per i lavaggi di macchinari con solventi forti.
• Guanti in PVC: per acidi e basi concentrate; non idonei per solventi organici.

Protezione del corpo: per operazioni con rischio di schizzo o nebbia di prodotti chimici si usano tute di categoria III tipo 3 o 4 (EN 14605) monouso o riusabili. Per la pesatura di pigmenti cancerogeni in polvere si utilizzano tute tipo 5 (EN 13982-1) con chiusura a pressione negativa. Gli indumenti da lavoro ordinari devono essere in cotone o materiali non elettrostatici nelle zone ATEX (obbligo ex Titolo XI D.Lgs. 81/08).

8. Sorveglianza sanitaria per esposizione a cancerogeni (artt. 243-245)

La sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti ad agenti cancerogeni e mutageni è disciplinata dagli artt. 242-245 del D.Lgs. 81/08 e si distingue in modo sostanziale dalla sorveglianza per agenti chimici generici: è obbligatoria a prescindere dall'entità dell'esposizione, comprende accertamenti specialistici e il monitoraggio biologico, e le cartelle sanitarie devono essere conservate per almeno 40 anni dalla cessazione dell'esposizione.

Il medico competente, sulla base della valutazione specifica del rischio per cancerogeni (art. 236), definisce un protocollo sanitario differenziato per le sostanze cancerogene presenti nel ciclo produttivo. Per il settore produzione vernici e inchiostri, i principali protocolli sanitari specifici includono:

Il giudizio di idoneità alla mansione specifica viene espresso dal medico competente dopo ogni visita e comunicato sia al datore di lavoro che al lavoratore. In caso di idoneità con limitazioni (es. esclusione dall'esposizione a un determinato cancerogeno per comparsa di sensibilizzazione o di anomalie biologiche) il datore di lavoro è tenuto ad adeguare il mansionario. Il lavoratore può richiedere in qualsiasi momento di sottoporsi a visita medica supplementare.

9. Registro esposti a cancerogeni e mutageni

L'art. 243 del D.Lgs. 81/08impone al datore di lavoro l'istituzione e la tenuta aggiornata del registro degli esposti ad agenti cancerogeni e mutageni per tutti i lavoratori per i quali la valutazione del rischio ex art. 236 ha evidenziato esposizione a tali sostanze. L'obbligo riguarda anche i lavoratori somministrati, i lavoratori autonomi e i dipendenti di ditte appaltatrici che svolgono attività nelle aree a rischio dello stabilimento.

Il registro deve contenere, per ciascun lavoratore esposto:

• Generalità (nome, cognome, data e luogo di nascita, codice fiscale)
• Qualifica professionale e mansione svolta
• Attività lavorativa che determina l'esposizione al cancerogeno/mutageno
• Indicazione dell'agente cancerogeno (nome, CAS number, classificazione CLP) e, ove disponibili, la concentrazione media e i picchi di esposizione rilevati
• Durata e frequenza dell'esposizione (giorni/anno, ore/giorno)
• Misure preventive adottate (DPI, ventilazione, procedure operative)

Il registro è tenuto dal datore di lavoro, comunicato all'INAIL(erede dell'ex ISPESL per questa funzione) e all'ASL competente per territorio. Il medico competente ne riceve copia aggiornata e allega le informazioni alla cartella sanitaria individuale di ciascun esposto. La conservazioneè obbligatoria per almeno 40 anni dalla cessazione dell'esposizione. Alla cessazione del rapporto di lavoro, il datore di lavoro fornisce al lavoratore l'estratto della parte che lo riguarda.

In caso di chiusura dell'azienda o di trasferimento di ramo d'azienda, i registri sono trasferiti all'INAIL. La mancata tenuta del registro o la mancata comunicazione agli enti costituisce reato ex art. 263 D.Lgs. 81/08 con sanzione penale (arresto fino a 6 mesi o ammenda da 3.500 a 7.000 euro).

10. Gestione rifiuti chimici

La produzione di vernici, lacche, smalti e inchiostri genera un volume significativo di rifiuti pericolosiche devono essere gestiti in conformità al D.Lgs. 152/2006 (Parte IV) e alle norme europee sul trasporto di merci pericolose (ADR per trasporto su strada). I principali flussi di rifiuto nel settore sono i seguenti.

Gli obblighi documentali per i produttori di rifiuti pericolosi includono: tenuta del Registro di Carico e Scarico (RCS) su supporto cartaceo o digitale per ogni movimento di rifiuto pericoloso; compilazione del Formulario di Identificazione del Rifiuto (FIR) in quattro copie per ogni trasporto; iscrizione al sistema RENTRI(Registro Nazionale di Tracciabilità dei Rifiuti, dal 2024) per la trasmissione telematica delle scritture contabili. Per i rifiuti infiammabili stoccati in attesa di ritiro, l'area di stoccaggio deve essere in zona classificata ATEX con idonee misure di prevenzione antincendio.

11. Formazione lavoratori — 12 ore (rischio medio-alto)

L'Accordo Stato-Regioni del 21 dicembre 2011 (come aggiornato dall'Accordo del 7 luglio 2016 e dai successivi aggiornamenti) classifica il settore della produzione di vernici, lacche e inchiostri (ATECO 20.30, 20.59) con un profilo di rischio che richiede la formazione specifica per lavoratori di almeno 12 ore totali (4 ore di modulo generale + 8 ore di modulo specifico per rischio medio), con aggiornamento di 6 ore ogni 5 anni.

I contenuti specifici della formazione per il settore vernici e inchiostri devono comprendere, nel modulo specifico di 8 ore:

• Classificazione delle sostanze chimiche ai sensi del CLP: come leggere un'etichetta, interpretare i pittogrammi e le H-phrases; differenza tra classificazione armonizzata e auto-classificazione.
• Lettura e interpretazione delle schede di sicurezza SDS (16 sezioni): focus sulla sezione 8 (DPI, VLE), sezione 7 (stoccaggio, incompatibilità), sezione 4 (primo soccorso), sezione 6 (fuoriuscite accidentali). Procedura di accesso all'archivio SDS aziendale.
• Corretta selezione, uso, manutenzione e sostituzione dei DPI chimici: come indossare e togliere la maschera antigas e la tuta chimica senza contaminazione; verifica tenuta delle semimaschere (fit-test qualitativo); sostituzione filtri secondo istruzioni del fabbricante.
• Procedure operative per la gestione degli sversamenti accidentali: kit sversamento, assorbenti compatibili con i solventi presenti, notifica interna, smaltimento del materiale assorbente come rifiuto pericoloso.
• Regole di sicurezza ATEX: divieto di fumare, fonti di innesco, uso di telefoni cellulari nelle zone classificate, abbigliamento antistatico, permesso di lavoro a caldo.
• Gestione corretta dei rifiuti chimici: codice EWC, stoccaggio in contenitori idonei, compilazione del FIR, rispetto dei tempi massimi di stoccaggio.

12. Sanzioni e ispezioni

Le ispezioni condotte dall'ASL/ATS e dall'Ispettorato Nazionale del Lavoro (INL) negli stabilimenti del settore vernici e inchiostri si concentrano tipicamente su: completezza e aggiornamento del DVR (in particolare la sezione chimica), presenza e aggiornamento del DPCE, corretta classificazione delle zone ATEX, registro degli esposti a cancerogeni, sorveglianza sanitaria, adeguatezza dei DPI forniti ai lavoratori, formazione specifica erogata e documentata.

Le sanzioni principali previste dal D.Lgs. 81/08 per il mancato rispetto degli obblighi del settore sono le seguenti:

• Art. 55 c. 3 lett. b: mancata valutazione del rischio chimico ex art. 223 o mancata adozione delle misure di prevenzione ex art. 224. Sanzione: arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 2.740 a 7.014 euro per il datore di lavoro e per il dirigente responsabile.
• Art. 263: violazioni del Titolo IX Capo II (agenti cancerogeni e mutageni). Comprende: mancata sostituzione della sostanza cancerogena ove tecnicamente possibile (art. 235); mancata misurazione delle concentrazioni nell'aria (art. 237); mancata tenuta o comunicazione del registro degli esposti (art. 243). Sanzione: arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 3.500 a 7.000 euro.
• Art. 287: violazioni del Titolo XI (ATEX). Comprende: mancata classificazione delle zone esplosive, mancata redazione o obsolescenza del DPCE, utilizzo di apparecchiature non conformi nelle zone ATEX. Sanzione: arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 3.500 a 7.000 euro.
• Art. 55 c. 5 lett. d: mancata sorveglianza sanitaria ex art. 229 (agenti chimici) o art. 242 (cancerogeni). Sanzione: arresto da 2 a 4 mesi o ammenda da 1.644 a 6.576 euro.
• Art. 55 c. 4 lett. a: mancata formazione e addestramento dei lavoratori ex art. 37. Sanzione: arresto da 2 a 4 mesi o ammenda da 1.644 a 6.576 euro.
• D.Lgs. 231/2001: le violazioni in materia di sicurezza che causano infortuni o malattie professionali (es. asma da isocianati, neuropatia da esano, tumore da benzene) possono comportare la responsabilità amministrativa dell'ente con sanzioni pecuniarie (fino a 1,5 milioni di euro) e sanzioni interdittive (sospensione dell'attività, esclusione da appalti pubblici). Il Modello 231 con i presidi prevenzionali specifici per il settore chimico è fortemente raccomandato per gli stabilimenti di media e grande dimensione.
• Sospensione dell'attività imprenditorialeex art. 14 D.Lgs. 81/08: applicabile dall'INL in caso di gravi violazioni della normativa ATEX (zone non classificate con vapori di solventi infiammabili presenti) o in caso di lavoratori privi di formazione specifica e DPI adeguati in aree a rischio elevato.

Le sanzioni in materia ambientale per le emissioni di COV senza autorizzazione o in superamento dei limiti (D.Lgs. 152/2006 art. 279) vanno da ammende da 1.000 a 10.000 euro fino all'arresto fino a un anno per le violazioni più gravi o reiterate.

Fonti normative