Sicurezza Raffinerie e Impianti Petrolchimici 2026: Guida Completa

1. Quadro normativo applicabile alle raffinerie

Le raffinerie di petrolio e gli impianti petrolchimici sono soggetti a uno dei quadri normativi più complessi nell'ambito della sicurezza industriale italiana ed europea. Il riferimento fondamentale rimane il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81 (Testo Unico), applicabile integralmente con particolare rilevanza dei Titoli IX (agenti chimici, cancerogeni, mutageni), X (agenti biologici nei laboratori), XI (atmosfere esplosive, artt. 287-296) e VIII (agenti fisici: rumore, vibrazioni, microclima, radiazioni).

A questo si sovrappone il D.Lgs. 26 giugno 2015 n. 105 (attuazione della Direttiva 2012/18/UE, cosiddetta Seveso III), che si applica agli stabilimenti in cui sono presenti sostanze pericolose in quantità uguali o superiori alle soglie dell'Allegato I. Per le raffinerie, la presenza di prodotti petroliferi e gas infiammabili in grandi quantità comporta quasi sempre il superamento delle soglie di soglia superiore, con obbligo di notifica al Ministero dell'Ambiente (ora MASE), redazione del Rapporto di Sicurezza, implementazione del Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS-PIR), redazione del Piano di Emergenza Interno (PEI) e coordinamento con la Prefettura per il Piano di Emergenza Esterno (PEE).

Il D.Lgs. 12 giugno 2003 n. 233 recepisce le Direttive ATEX 94/9/CE (apparecchiature) e 1999/92/CE (lavoratori) e impone la classificazione di tutte le aree in cui possono formarsi atmosfere esplosive, la redazione del Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE), la scelta di apparecchiature conformi alla categoria di zona e la formazione specifica dei lavoratori. Il D.P.R. 14 settembre 2011 n. 177 regolamenta i lavori in spazi confinati, molto frequenti nelle raffinerie (serbatoi, colonne, scambiatori, pozzi, cunicoli fognari), prescrivendo un sistema autorizzativo con qualificazione delle imprese e formazione specifica obbligatoria.

Completano il quadro normativo: il D.M. 02/09/2021 sulla gestione delle emergenze antincendio, che classifica gli impianti petrolchimici nel livello 3 (rischio alto); il D.Lgs. 103/2022 sulla patente a crediti per i cantieri di manutenzione; il DPR 151/2011 sulle attività soggette a CPI dei Vigili del Fuoco; la normativa tecnica CEI, UNI e ISO richiamata nel DVR per le verifiche periodiche degli impianti elettrici e delle apparecchiature in pressione (D.M. 329/2004 e D.Lgs. 93/2000).

123 Consulenza supporta gli operatori del settore petrolifero e petrolchimico nella redazione della documentazione di sicurezza, nel coordinamento con gli enti di controllo e nella gestione dei cantieri di manutenzione.

2. Rischio ATEX e aree classificate

Il rischio da atmosfere esplosive (ATEX) è il rischio caratterizzante delle raffinerie e degli impianti petrolchimici. La classificazione delle aree si basa sulla probabilità e sulla durata della presenza di atmosfere esplosive ed è disciplinata dalle norme CEI EN 60079-10-1 (gas e vapori) e CEI EN 60079-10-2 (polveri). In una raffineria, le zone tipicamente classificate sono:

Il Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE), obbligatorio ai sensi dell'art. 294 del D.Lgs. 81/08, deve essere redatto prima dell'avvio dei lavori in zona classificata, aggiornato ogniqualvolta si verificano variazioni significative dell'impianto, e include: planimetrie delle zone classificate con perimetri, fonti di innesco identificate e valutate, misure di protezione tecnica (ventilazione, messa a terra, collegamenti equipotenziali, sistemi di rilevazione gas fissa), procedure operative per i lavori in zona ATEX (permesso di lavoro caldo, bonifica preliminare).

Tutte le apparecchiature elettriche e non elettriche utilizzate in zona classificata devono essere conformi alla Direttiva 2014/34/UE (ATEX apparecchiature) con marcatura Ex e categoria appropriata alla zona di utilizzo. La gestione della manutenzione in zona ATEX richiede un sistema di permesso di lavoro caldo (PTW-Hot Work) che verifichi la bonifica preliminare dell'area, l'assenza di gas rilevabile con strumentazione portatile calibrata, l'isolamento delle sorgenti di alimentazione e la presenza di estintori di presidio. I lavoratori che operano in zone classificate devono ricevere formazione specifica sui rischi ATEX, sulle procedure di emergenza e sull'uso degli strumenti di rilevazione, con aggiornamento documentato.

I sistemi fissi di rilevazione gas e vapori infiammabili sono parte integrante della protezione ATEX e devono essere mantenuti efficienti con tarature periodiche (tipicamente semestrali) documentate. Ogni allarme di rilevazione gas deve attivare automaticamente le procedure di evacuazione della zona e la segnalazione alla sala controllo centralizzata.

3. Agenti chimici cancerogeni: benzene e idrocarburi

Le raffinerie e gli impianti petrolchimici espongono i lavoratori a una varietà di agenti chimici pericolosi, tra cui spiccano per rilevanza sanitaria e normativa il benzene e gli idrocarburi policiclici aromatici (IPA). Il Titolo IX del D.Lgs. 81/08 disciplina la gestione di questi agenti in tre capi distinti: Capo I (agenti chimici, artt. 221-232), Capo II (agenti cancerogeni e mutageni, artt. 233-245), Capo III (amianto, artt. 246-265).

Benzene

Il benzene (C₆H₆) è presente nel grezzo, nella benzina, nei solventi aromatici e come intermedio in numerosi processi petrolchimici (produzione di etilbenzene, stirene, cumene). È classificato come cancerogeno di categoria 1A (causa accertata di leucemia nell'uomo) ai sensi del Reg. CE 1272/2008. Il valore limite di esposizione professionale (VLEP) è fissato dalla Direttiva 2022/431/UE a 0,5 ppm (1,65 mg/m³) come media ponderata su 8 ore, con un valore limite a breve termine (STEL) di 1 ppm (3,25 mg/m³) per 15 minuti. Gli obblighi specifici includono:

• Monitoraggio ambientale periodico nelle aree operative con campionamento personale e fisso, con frequenza determinata dalla valutazione del rischio (tipicamente semestrale o annuale).
• Monitoraggio biologico obbligatorio: dosaggio dei metaboliti urinari del benzene (S-fenilmercapturico e acido t,t-muconico) a fine turno per i lavoratori esposti, con valori di riferimento ACGIH aggiornati.
• Istituzione e aggiornamento annuale del registro degli esposti a cura del medico competente, con trasmissione all'INAIL e all'ISPESL (ora INAIL) e conservazione per 40 anni oltre la cessazione del rapporto di lavoro.
• Sorveglianza sanitaria specifica con emocromo completo (per rilevare alterazioni ematologiche precoci: leucopenia, piastrinopenia), funzionalità epatica, visita preventiva e periodica con cadenza almeno annuale per gli esposti sopra 0,1 ppm.

Idrocarburi policiclici aromatici (IPA)

Gli IPA (naftalene, pirene, benzo[a]pirene e altri) si generano durante la combustione incompleta e nei processi ad alta temperatura (cracking, reforming). Il benzo[a]pirene è cancerogeno di categoria 1B. La valutazione dell'esposizione agli IPA utilizza il dosaggio urinario del 1-idrossipirene (1-OHP) come indicatore biologico di esposizione recente. Le misure di riduzione includono: sistemi chiusi per i trasferimenti di prodotto a caldo, captazione dei fumi nei punti di campionamento, DPI respiratori con filtro specifico per vapori organici (tipo A) nelle operazioni di manutenzione su hot-oil e residui.

Altri agenti chimici rilevanti

Tra gli altri agenti chimici cancerogeni o pericolosi frequentemente presenti in raffineria: idrogeno solforato (H₂S), estremamente tossico per inalazione con TLV-TWA di 1 ppm e TLV-STEL di 5 ppm, responsabile di numerosi decessi in impianti petrolchimici; cromo esavalente nei processi di trattamento delle acque e nei catalizzatori; silice cristallina respirabile nei lavori di sabbiatura durante la manutenzione (D.Lgs. 81/08 Allegato XLIII); amianto residuo negli impianti datati (coibentazioni, guarnizioni). Per l'H₂S è obbligatoria la dotazione di rilevatori personali (con allarme sonoro e visivo a 5 ppm e 10 ppm), la formazione sui piani di evacuazione in caso di rilascio e la disponibilità di autorespiratori di emergenza nei punti strategici dell'impianto.

4. Ambienti confinati nel petrolchimico

Gli ambienti confinati rappresentano uno dei rischi mortali più significativi nel settore petrolchimico. In Italia, la maggior parte degli incidenti mortali in spazi confinati avviene proprio in impianti industriali, tra cui raffinerie e stabilimenti chimici. Il D.P.R. 177/2011 ha introdotto un sistema di qualificazione obbligatoria per le imprese che effettuano lavori in ambienti sospetti di inquinamento o confinati.

Nelle raffinerie, gli ambienti confinati più comuni includono: serbatoi di stoccaggio greggio e prodotti (atmosfera inerte con azoto o residui idrocarburici), colonne di distillazione e reattori (bonifica da idrocarburi e H₂S dopo fermata), scambiatori di calore (pulizia tubazioni), pozzetti e cunicoli fognari (H₂S da decadimento biologico), tombini e pozzi di raccolta idrocarburi, intercapedini e cavità strutturali delle unità di processo.

Procedura di accesso in spazio confinato in raffineria

La procedura di accesso si articola nelle seguenti fasi obbligatorie e non derogabili:

• Isolamento fisico: sezionamento con piattine cieche (blind flanges) certificate sulle linee di ingresso e uscita di processo. Il semplice sezionamento con valvole non è sufficiente ai fini della sicurezza. Le piattine cieche vanno registrate su apposita lista (blind list) firmata dal responsabile dell'isolamento.
• Bonifica e inertizzazione: lavaggio con vapore o acqua, successivo inertizzazione con azoto se necessario, ventilazione meccanica forzata con ventilatori antideflagranti per purificare l'atmosfera interna.
• Verifica strumentale dell'atmosfera: misurazione del tenore di ossigeno (accettabile tra 19,5% e 23,5%), della concentrazione di gas infiammabili (LEL < 10% per accesso autorizzato, idealmente < 5%), della concentrazione di H₂S e di altri gas tossici specifici del processo. La verifica deve essere effettuata con strumentazione portatile calibrata e certificata da personale formato.
• Rilascio del permesso di lavoro: documento firmato dal responsabile dell'impianto (permit authority) che attesta le condizioni di sicurezza verificate, i DPI prescritti, il numero massimo di persone autorizzate all'accesso, la durata di validità del permesso (tipicamente un turno di lavoro) e le condizioni che ne determinano la revoca immediata.
• Presidio esterno: addetto alla vigilanza che rimane all'esterno dell'accesso, mantiene comunicazione continua con gli operatori all'interno, è in grado di attivare il recupero in emergenza senza entrare nello spazio confinato e di allertare i soccorsi. Deve disporre di attrezzature di recupero (treppiede con argano, linee vita con connettori).
• DPI specifici: imbracatura a 5 punti con linea vita collegata all'argano di recupero, autorespiratore o linea d'aria compressa in funzione dell'atmosfera interna, comunicazione radio o telefonica, rilevatore personale di gas, casco con lampada certificata ATEX se richiesto dalla zona.

Le imprese appaltatrici che eseguono lavori in spazi confinati in raffineria devono essere qualificate ai sensi del DPR 177/2011: almeno il 30% della forza lavoro deve essere assunto con contratto a tempo indeterminato e con esperienza documentata nel settore; deve essere dimostrata l'adeguata formazione specifica di tutti gli addetti (comprensiva di prova pratica); il committente deve verificare la qualificazione prima di affidare i lavori.

5. DVR per unità operativa

In una raffineria o in un grande impianto petrolchimico, la complessità operativa e la varietà dei rischi presenti rendono indispensabile un approccio strutturato alla redazione del Documento di Valutazione dei Rischi. Il DVR aziendale deve essere integrato da valutazioni specifiche per ciascuna unità operativa (UO), che costituiscono sezioni autonome o documenti satellite del DVR principale.

Le unità operative tipiche di una raffineria includono: distillazione atmosferica e sotto vuoto (CDU/VDU), hydrotreating (HDT), hydrocracking (HCK), catalytic reforming (CCR), fluid catalytic cracking (FCC), alkylazione, isomerizzazione, unità di produzione idrogeno (SMR), parchi serbatoi, carico/scarico autobotti e ferroviario, impianto di trattamento acque e fanghi (TAS), torce (flaring systems), laboratorio di analisi, magazzino e officine di manutenzione meccanica, elettrica e strumentale.

Per ciascuna UO, il DVR deve includere:

• Descrizione del processo e delle sostanze: tipo di lavorazione, sostanze presenti con relative SDS, quantitativi, condizioni operative (temperature, pressioni), lay-out dell'unità.
• Identificazione dei rischi specifici: ATEX (con riferimento al DPCE), cancerogeni (benzene, IPA, H₂S, cromo VI, silice), ambienti confinati, rischio meccanico (manutenzione su macchinari in pressione o rotanti), rischio elettrico, rumore, vibrazioni, microclima, caduta dall'alto, investimento da automezzi.
• Valutazione quantitativa dei rischi: indici di rischio con metodologie riconosciute (INAIL, NIOSH per MMC, OCRA per movimenti ripetitivi, ISO 9612 per il rumore, ISO 5349 per le vibrazioni HAV, ISO 2631 per il corpo intero).
• Misure di prevenzione e protezione: misure tecniche, procedurali e organizzative adottate o pianificate, con responsabile e scadenza di attuazione (piano di miglioramento).
• DPI prescritti per mansione: con riferimento alla norma EN di prodotto, categoria del DPI e istruzioni d'uso.

Il DVR deve essere redatto con la partecipazione del RSPP, del medico competente e previa consultazione del RLS (o RLST). Nelle raffinerie soggette a Seveso III, il DVR e il SGS-PIR devono essere coordinati e coerenti, evitando duplicazioni e lacune nella copertura dei rischi. La revisione del DVR è obbligatoria a ogni modifica di processo (management of change, MOC), dopo ogni incidente o quasi-incidente rilevante, e comunque ogni volta che nuove informazioni scientifiche o normative lo richiedano.

6. Antincendio ed emergenze in raffineria

Il rischio di incendio e di esplosione nelle raffinerie è il rischio di incidente rilevante per eccellenza: la presenza di enormi quantità di idrocarburi infiammabili, le alte temperature e pressioni operative, la complessità dell'interconnessione tra le unità rendono la prevenzione incendi e la gestione delle emergenze un sistema complesso e articolato.

Le raffinerie sono soggette al D.Lgs. 105/2015 (Seveso III) e all'obbligo di redazione del Piano di Emergenza Interno (PEI), che deve essere elaborato dal gestore prima dell'avvio dell'attività e aggiornato almeno ogni 3 anni o dopo ogni incidente significativo. Il PEI deve includere: scenari di emergenza identificati nell'analisi dei rischi, procedure di allerta e comunicazione interna (sala controllo, vigili del fuoco, prefettura, ARPA), compiti e responsabilità del personale di emergenza, mezzi e risorse disponibili, procedure di evacuazione per zone e per l'intero impianto, procedure per i visitatori e gli appaltatori.

Ai sensi del D.M. 02/09/2021, tutti i lavoratori addetti alle emergenze antincendio in raffineria rientrano nel livello 3 (rischio alto), con:

• Formazione di 16 ore articolata in modulo teorico e pratico, con esame finale davanti alla Commissione del Comando Provinciale VVF.
• Aggiornamento periodico secondo le scadenze dell'Allegato III del DM (ogni 3 anni per il livello 3).
• Numero di addetti proporzionato alle dimensioni dell'impianto, alla turnazione e agli scenari di emergenza previsti nel PEI.

I sistemi di protezione attiva in una raffineria includono tipicamente: rete antincendio ad anello con acqua in pressione e schiumogeno per i parchi serbatoi; impianti fissi a diluvio o a schiumogeno sulle unità di processo ad alto rischio; rilevatori di fiamma (UV/IR) e di gas fissi; impianti a CO₂ per sale quadri e locali elettrici; monitore fissi e carrellati per la protezione di aree estese; sistemi ESD (Emergency Shutdown) automatici che isolano le unità in caso di rilevazione di gas o incendio. Tutti questi sistemi devono essere sottoposti a manutenzione periodica certificata e a prove funzionali documentate.

Le esercitazioni di emergenza devono essere condotte con frequenza almeno annuale per l'esercitazione generale dell'intero impianto e con frequenza semestrale per le esercitazioni parziali (per unità o per tipologia di scenario). Le esercitazioni con coinvolgimento dei VVF esterni sono previste tipicamente ogni 3 anni nell'ambito del processo di ispezione Seveso.

7. Formazione obbligatoria per mansione

Il settore petrolifero e petrolchimico è classificato come rischio altodall'Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011 e dal successivo Accordo del 17/04/2025. Le ore di formazione variano in funzione della mansione e dei rischi specifici associati:

La formazione specifica per i lavori in zona ATEX, per gli ambienti confinati e per i lavori su impianti a rischio elevato deve includere obbligatoriamente una parte pratica con simulazioni o esercitazioni su impianti reali o in aula attrezzata. Tutta la documentazione formativa (registri, attestati, verbali) va conservata per la durata del rapporto di lavoro e per i successivi 10 anni. Per gli esposti a cancerogeni, la documentazione della formazione e della sorveglianza sanitaria va conservata 40 anni.

8. Sorveglianza sanitaria

La sorveglianza sanitaria nel settore petrolchimico è particolarmente articolata per la molteplicità degli agenti di rischio presenti. Il medico competente (MC) deve essere nominato e deve elaborare un protocollo sanitario specifico per ciascuna mansione, che tenga conto di tutti i rischi identificati nel DVR. Le principali fattispecie che obbligano alla sorveglianza sanitaria in raffineria sono:

• Esposizione a cancerogeni (benzene, IPA, cromo VI, silice): visita preventiva e periodica (almeno annuale per il benzene), emocromo completo, funzionalità epatica e renale, spirometria, dermatologia per i lavoratori esposti a IPA; registro degli esposti aggiornato annualmente; sorveglianza sanitaria straordinaria dopo eventi con esposizione elevata.
• Esposizione a rumore: audiometria preventiva e periodica (ogni 2 anni sopra il valore di azione superiore 85 dB(A), ogni anno sopra il valore limite 87 dB(A)); valutazione dell'apparato uditivo con attenzione alle ipoacusie professionali.
• Esposizione a vibrazioni (HAV e WBV): visita preventiva e periodica, valutazione neuro-vascolare degli arti superiori per HAV (fenomeno di Raynaud, neuropatie periferiche), valutazione del rachide per WBV (lombalgie, ernie discali).
• Rischio da agenti chimici pericolosi (H₂S, NH₃, solventi): spirometria, funzionalità epatica e renale, neurologia (per solventi neurotossici), visita preventiva e periodica con cadenza determinata dal livello di rischio residuo.
• Movimentazione manuale dei carichi: valutazione muscolo-scheletrica (rachide, arti superiori) per manutentori e operatori che eseguono lavori manuali pesanti durante le fermate di impianto.
• Lavoro notturno e su turni: visita preventiva e visita periodica ogni 2 anni (art. 41 e art. 15 D.Lgs. 66/2003), con attenzione a disturbi del sonno, patologie cardiovascolari e metaboliche associate al turno notturno.

Il MC esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica per ogni lavoratore e partecipa alle riunioni periodiche di sicurezza previste dall'art. 35 del D.Lgs. 81/08. Nelle raffinerie soggette a Seveso III, il MC collabora alla redazione del SGS-PIR nella parte relativa alla gestione della salute dei lavoratori e alla sorveglianza post-esposizione.

La sorveglianza post-professionale (dopo la cessazione dell'attività lavorativa con esposizione a cancerogeni) è prevista dall'art. 242 del D.Lgs. 81/08 e riguarda in particolare i lavoratori esposti a benzene e IPA: il MC deve informare l'ex lavoratore della disponibilità di tale sorveglianza e segnalarne la necessità al SSN di competenza.

9. Patente a crediti nei cantieri di manutenzione

Le raffinerie e gli impianti petrolchimici effettuano periodicamente fermate di manutenzione programmate (turnaround) in cui operano contemporaneamente centinaia o migliaia di lavoratori di imprese appaltatrici diverse, concentrando in poco tempo un elevato numero di attività ad alto rischio (lavori in quota, in spazi confinati, saldatura, sabbiatura, sollevamenti). Questi cantieri rientrano a pieno titolo nel campo di applicazione del D.Lgs. 103/2022sulla patente a crediti, in vigore dal 1° ottobre 2024.

La patente a crediti è obbligatoria per le imprese e i lavoratori autonomi che operano nei cantieri temporanei e mobili (D.Lgs. 81/08 Titolo IV). Il punteggio iniziale è di 30 crediti, con possibilità di incremento fino a 100 crediti attraverso investimenti in sicurezza documentati (formazione aggiuntiva, adozione di SGSL, certificazioni, premiazioni INAIL). Il punteggio si riduce in caso di violazioni accertate dagli organi di vigilanza.

Per operare in cantiere è necessario avere almeno 15 crediti: al di sotto di questa soglia l'impresa non può continuare i lavori. La sospensione immediata dell'attività è disposta dall'organo di vigilanza in caso di infortuni mortali o invalidanti causati da violazioni gravi delle norme di sicurezza.

Il committente della raffineria (il gestore dell'impianto) ha l'obbligo di verificareche tutte le imprese appaltatrici e i lavoratori autonomi presenti nel cantiere siano in possesso della patente a crediti con il punteggio minimo richiesto. Questa verifica va documentata prima dell'ingresso in cantiere e aggiornata per tutta la durata dei lavori. Il mancato controllo da parte del committente è sanzionato ai sensi del D.Lgs. 81/08. Per i turnaround complessi, è buona pratica predisporre un registro degli appaltatori con verifica sistematica della patente a crediti, integrato nel sistema di gestione dei permessi di ingresso all'impianto.

La patente a crediti si affianca alla qualificazione obbligatoria ai sensi del DPR 177/2011 per le imprese che eseguono lavori in spazi confinati: entrambi i requisiti devono essere verificati prima dell'affidamento dei lavori. Il DUVRI (Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza) deve essere redatto dal committente per tutti i contratti di appalto e aggiornato per ciascun cantiere di manutenzione, tenendo conto dei rischi specifici dell'impianto in fermata (atmosfere residue, linee non ancora bonificate, rischio di caduta in quota sugli impianti).

10. FAQ — Sicurezza raffinerie e impianti petrolchimici

11. Fonti normative