Sicurezza negli Impianti di Cogenerazione e Trigenerazione: Guida 2026

1. Quadro normativo degli impianti di cogenerazione

La sicurezza negli impianti di cogenerazione e trigenerazione è governata da un quadro normativo multilivello che combina la legislazione generale sul lavoro con la normativa specifica per le atmosfere esplosive, gli impianti elettrici, l'antincendio e le emissioni in atmosfera.

Il riferimento fondamentale è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81(Testo Unico sulla salute e sicurezza nei luoghi di lavoro). I titoli più rilevanti per un impianto CHP sono: il Titolo XI (protezione da atmosfere esplosive — ATEX, artt. 287 – 297 e Allegato XLIX), il Titolo VIII Capo I (rischio rumore, artt. 187 – 198) e Capo III (microclima e stress termico), il Titolo IX Capo I (agenti chimici pericolosi, artt. 221 – 232) e l'art. 28 (valutazione dei rischi, obbligo di DVR).

Il DPR 22 ottobre 2001 n. 462disciplina le verifiche periodiche degli impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione (ATEX), degli impianti di messa a terra e dei dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche. Per i generatori in Media Tensione degli impianti CHP, la prima verifica all'avviamento e le successive verifiche periodiche (biennali nelle zone ATEX, quinquennali negli altri casi) sono effettuate da organismi abilitati.

Il D.Lgs. 26 giugno 2015 n. 105(recepimento della Direttiva Seveso III) si applica agli impianti che detengono gas naturale in quantità superiori alle soglie di assoggettabilità previste nell'Allegato I. Gli impianti CHP di grandi dimensioni alimentati a gas naturale con stoccaggio superiore a 50 t di gas combustibile possono ricadere nella soglia di notifica obbligatoria; superando le soglie di qualifica, scattano obblighi di redazione del Rapporto di Sicurezza e del Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS). La valutazione dell'assoggettabilità spetta al datore di lavoro con il supporto di tecnici qualificati.

Il D.Lgs. 3 aprile 2006 n. 152(Codice dell'Ambiente) e le sue disposizioni in materia di emissioni in atmosfera (Parte V) regolano le autorizzazioni alle emissioni degli impianti CHP: i motori endotermici sono sorgenti significative di NOx, CO e particolato, soggetti a limiti e a controlli periodici da parte delle autorità regionali competenti. La gestione della salute dei lavoratori non può prescindere dalla conoscenza delle emissioni autorizzate e dei livelli effettivi rilevati nell'area di lavoro.

Il DM 10 marzo 1998 (criteri generali per la sicurezza antincendio nei luoghi di lavoro) e il D.P.R. 1 agosto 2011 n. 151(attività soggette a controllo VVF) definiscono gli obblighi antincendio. Gli impianti CHP con gas naturale ricadono tipicamente nelle attività n. 1 (produzione e utilizzo di gas combustibili) del D.P.R. 151/2011, con obbligo di presentazione di SCIA antincendio o di richiesta di CPI in funzione della potenza installata e della quantità di gas in ciclo.

2. Rischi specifici negli impianti CHP

Un impianto di cogenerazione o trigenerazione concentra in un volume ridotto profili di rischio molto differenti tra loro, che interagiscono durante le operazioni di manutenzione e ispezione.

Esplosione e incendio da gas naturale o biogas

Il gas naturale (metano) ha un campo di infiammabilità in aria compreso tra il 5 % (LEL — limite inferiore di esplosività) e il 15 %(UEL — limite superiore). Nelle condizioni di impianto, la pressione di fornitura del gas (tipicamente 20 – 500 mbar in centrale, più elevata nel collettore di adduzione) aumenta la pericolosità di eventuali perdite sui raccordi, sulle valvole automatiche e sui filtri. Negli impianti alimentati a biogas le problematiche si sommano: la presenza di H₂S (fino a 3 000 ppm nei biogas grezzi da reflui zootecnici) aggiunge il rischio tossicologico acuto a quello di esplosione.

Le principali sorgenti di rilascio in un impianto CHP sono: le flange e i raccordi del collettore di adduzione gas; le valvole automatiche di intercettazione e le valvole di regolazione della portata al motore; le tenute del carburatore o del miscelatore aria-gas (per motori Otto a ciclo aperto); i raccordi del sistema di scarico caldo (dove gas di combustione ad alta temperatura possono fuoriuscire in caso di tenute danneggiate).

Rischio elettrico in Media Tensione

I generatori degli impianti CHP di media e grande taglia producono energia in Media Tensione (tipicamente 3,3 kV, 6,6 kV o 11 kV), con connessione alla rete di distribuzione tramite trasformatore di utenza MT/BT. I quadri di sincronizzazione e di parallelo rete sono apparecchiature MT in cui le operazioni di manutenzione — anche in apparente fuori tensione — richiedono l'applicazione rigorosa delle procedure LOTO (LockOut/TagOut) e della procedura di messa fuori tensione prevista dalla norma CEI EN 50110 (o dalla CEI 11-27 nella versione nazionale). La folgorazione da MT è nella quasi totalità dei casi letale: la zona di pericolo da arco elettrico si estende a diversi metri dalla sorgente.

Anche i sistemi in bassa tensione presentano rischi significativi: i convertitori di frequenza (inverter) dei sistemi di raffreddamento, i quadri di automazione e i sistemi UPS di continuità mantengono tensioni pericolose anche quando il generatore è fermo. Una corretta procedura di isolamento deve identificare e neutralizzare tutte le sorgenti di energia, incluse quelle di accumulo.

Stress termico da calore residuo

La cogenerazione sfrutta il calore residuo dei gas di scarico (tipicamente 400 – 550 °C all'uscita del motore) e del circuito di raffreddamento dell'acqua camicia (80 – 95 °C). Le superfici esterne della marmitta di recupero, delle tubazioni di mandata dell'acqua calda e degli scambiatori possono raggiungere temperature superiori ai 150 °C, con rischio di ustioni gravi al contatto accidentale. Nelle sale macchine con insufficiente ventilazione, la temperatura ambientale può superare i 35 °C anche in condizioni invernali, con rischio di stress termico per i manutentori che operano con DPI completi in prossimità del motore.

Negli impianti di trigenerazione (CCHP), il gruppo ad assorbimento o la macchina frigorifere a ciclo ORC aggiungono ulteriori sorgenti di calore (condensatori, evaporatori) e di rischio da liquidi ad alta temperatura o da fluidi refrigeranti (bromuro di litio negli assorbitolri, fluidi organici nei cicli ORC).

Rumore da motori endotermici

I motori endotermici a gas — sia i motori a ciclo Otto (a 4 tempi) sia i più rari motori a ciclo Diesel adattati al gas — producono livelli sonori in funzionamento a piena potenza compresi tra 85 dB(A) e 105 dB(A) a un metro dalla sorgente. Le sale macchine degli impianti CHP sono pertanto ambienti in cui il livello di esposizione al rumore supera sistematicamente il valore superiore di azione (85 dB(A) per L_EX,8h) e può avvicinarsi al valore limite di esposizione (87 dB(A)), obbligando il datore di lavoro a predisporre misure di protezione collettiva (silenziatori acustici, pannellature fonoassorbenti) e individuale (otoprotettori) e ad attivare la sorveglianza sanitaria audiometrica.

Emissioni di gas di scarico: NOx e CO

I motori a gas producono emissioni caratterizzate da ossidi di azoto (NOx), monossido di carbonio (CO) e, in misura minore, composti organici volatili (COV) e particolato. Il CO è un gas tossico inodore con TLV-TWA di 20 ppm (ACGIH) e TLV-STEL di 100 ppm: in caso di guasto al sistema di scarico o di insufficiente ventilazione della sala macchine, i manutentori che operano in prossimità del motore durante brevi soste del sistema di estrazione forzata possono essere esposti a concentrazioni superiori ai limiti. Il monitoraggio del CO con rilevatore portatile individuale certificato è una misura di prevenzione raccomandata per tutte le operazioni di ispezione ravvicinata del motore in funzionamento o subito dopo l'arresto.

3. Classificazione ATEX negli ambienti con gas naturale o biogas

La classificazione delle aree pericolose è obbligatoria ai sensi del Titolo XI D.Lgs. 81/08 e dell'Allegato XLIX. Il riferimento tecnico per la classificazione con gas e vapori infiammabili è la norma UNI EN 60079-10-1 e la guida applicativa CEI 31-35:2014. Il documento di classificazione delle zone deve essere redatto da un tecnico competente (progettista di impianti o RSPP con specifica competenza ATEX) e aggiornato a ogni modifica significativa dell'impianto.

Negli impianti CHP a gas naturale le tipologie di zona ATEX e le aree interessate sono le seguenti:

Per il gas naturale (metano), il gruppo di esplosione è IIA e la classe di temperatura minima richiesta per le apparecchiature è T1(temperatura massima di superficie 450 °C, superiore alla temperatura di autoaccensione del metano pari a ~537 °C, ma la norma impone T1 come categoria minima per il gruppo metano). Per il biogas, la presenza di H₂S può richiedere la verifica del gruppo di esplosione IIB.

Il Documento di Protezione dalle Esplosioni (DPE) deve contenere: la mappa delle zone classificate con le distanze di classificazione; l'elenco delle apparecchiature ATEX installate con verifica della categoria (1G per zona 0, 2G per zona 1, 3G per zona 2); le misure tecniche di prevenzione (rilevazione automatica gas con allarme, blocco automatico della valvola di intercettazione gas a soglia predefinita); le misure organizzative (PTW specifico per zona ATEX, divieto di sorgenti di accensione non controllate nelle zone classificate, utilizzo di utensili antiscintilla).

4. DVR per impianti CHP: struttura e contenuti

Il Documento di Valutazione dei Rischi di un impianto CHP deve essere strutturato per mansione (operatore di centrale, manutentore meccanico, manutentore elettrico, addetto ai sistemi di automazione) e per area/attività (sala motore, sala quadri MT, sistema di adduzione gas, circuito termico di recupero, sistema di raffreddamento). Il DVR è redatto dal datore di lavoro con il concorso dell'RSPP, del medico competente e del RLS, in conformità all'art. 28 D.Lgs. 81/08.

Le sezioni specialistiche del DVR per un impianto CHP che si aggiungono alle valutazioni standard sono:

• Documento di Protezione dalle Esplosioni (DPE)— ex art. 294 D.Lgs. 81/08: include la mappa di classificazione ATEX, l'elenco delle apparecchiature Ex con categoria verificata, le misure tecniche e organizzative di protezione. Il DPE deve essere aggiornato a ogni modifica del sistema di adduzione gas o del layout della sala macchine.
• Valutazione del rischio elettrico— in particolare per i generatori e i quadri in Media Tensione: deve identificare le aree di lavoro, le procedure di isolamento applicabili (LOTO), le qualifiche richieste per gli interventi (PES/PAV/PEI ai sensi di CEI EN 50110), le distanze di sicurezza e i DPI elettrici idonei alla tensione nominale dell'impianto.
• Valutazione del rischio chimico— gas naturale e gas di scarico: la valutazione deve coprire il CO (TLV-TWA 20 ppm, STEL 100 ppm), il NO₂ (TLV-TWA 0,2 ppm), l'H₂S per gli impianti a biogas, e le eventuali perdite di fluido diatermico (oli minerali con temperatura di infiammabilità variabile). Per ciascun agente chimico si indica il livello di esposizione stimato per mansione e le misure di prevenzione adottate.
• Valutazione del rischio rumore — misurazione o calcolo del livello di esposizione giornaliero L_EX,8hper ciascuna mansione: gli addetti alla manutenzione in sala motore superano tipicamente 85 dB(A), obbligando il datore di lavoro a fornire otoprotettori idonei e ad attivare la sorveglianza audiometrica.
• Valutazione dello stress termico— secondo le indicazioni del D.Lgs. 81/08 e delle norme ISO 7243, ISO 7726, ISO 9886: la sala macchine è un ambiente caldo umido in cui l'indice WBGT può superare il valore di riferimento per lavori leggeri già a temperature esterne medie. Il DVR deve identificare le misure di controllo (ventilazione meccanica, climatizzazione della sala controllo, rotazione degli addetti, pausa e idratazione).
• Valutazione del rischio di caduta dall'alto — per gli interventi sulle passerelle di accesso al tetto del modulo CHP, alle marmitte di recupero in quota e ai sistemi di copertura dei moduli container, dove i parapetti fissi possono essere assenti o insufficienti.
• DUVRI (art. 26 D.Lgs. 81/08)— per le ditte esterne appaltatrici della manutenzione programmata (revisione motore, revisione alternatore, taratura valvole gas): il DUVRI deve identificare i rischi da interferenza tra l'attività dell'appaltatore e quella dell'impianto (presenza di gas in pressione, superfici calde, tensione residua nei condensatori), e definire le misure di coordinamento e le procedure PTW applicabili.

Il DVR deve essere aggiornato obbligatoriamente in caso di: modifica del combustibile (passaggio da gas naturale a biogas o a idrogeno blended), variazione della taglia del cogeneratore o installazione di sistemi di accumulo termico, infortuni o quasi-incidenti, adeguamento a nuove norme tecniche.

5. Permessi di lavoro (PTW) per la manutenzione CHP

Il sistema di permessi di lavoro (Permit to Work— PTW) è lo strumento organizzativo fondamentale per la gestione in sicurezza delle attività di manutenzione negli impianti CHP. Ogni tipologia di rischio richiede un permesso specifico, emesso dal responsabile dell'impianto (o dal RSPP o dal preposto designato) e firmato dall'esecutore prima dell'inizio dei lavori.

Ogni PTW deve riportare: data e ora di emissione e di scadenza, descrizione del lavoro e area interessata, elenco dei rischi identificati, misure di prevenzione da adottare, DPI richiesti, nominativo e firma dell'emittente e dell'esecutore. Al termine dei lavori, il PTW viene chiuso con firma di entrambe le parti e conservato per almeno 3 anni come documentazione di sicurezza. Il sistema PTW deve essere integrato nel DVR e nel piano di manutenzione dell'impianto.

6. Formazione e abilitazioni per gli addetti agli impianti CHP

Gli impianti di cogenerazione rientrano nel comparto degli impianti energetici industriali, classificato a rischio altoai sensi dell'Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011 e dell'Accordo del 17/04/2025. Il percorso formativo obbligatorio per i lavoratori prevede un totale di 16 ore (4 ore di formazione generale + 12 ore di formazione specifica per il settore di rischio alto), con aggiornamento di 6 ore ogni 5 anni.

La norma CEI EN 50110:2014(nella versione italiana recepita come CEI 11-27) è il riferimento per l'attribuzione delle qualifiche di Persona Esperta (PES), Persona Avvertita (PAV) e Persona Idonea ai lavori sotto tensione (PEI). Le qualifiche non sono certificazioni rilasciate da enti terzi, ma attribuzioni formali del datore di lavoro, basate su formazione documentata ed esperienza verificata. Negli impianti CHP con generatori in Media Tensione, la qualifica PES è il requisito minimo per gli interventi sui quadri di parallelo e di sincronizzazione; la qualifica PEI è necessaria solo per i lavori effettivamente eseguiti sotto tensione, una pratica rara e soggetta a procedure molto stringenti.

La formazione ATEX deve essere erogata con contenuti specifici per l'impianto: layout delle zone classificate, elenco delle apparecchiature ATEX presenti, procedure operative per le attività nelle zone 1 e 2, utilizzo di strumentazione di rilevazione gas portatile. Non si esaurisce con il percorso standard di 16 ore: deve essere integrata come modulo aggiuntivo specifico per impianto.

7. Sorveglianza sanitaria negli impianti CHP

La sorveglianza sanitaria è obbligatoria in tutti i casi in cui il DVR evidenzi esposizioni che superano le soglie previste dalla normativa. La nomina del medico competente (MC) è necessaria non appena ricorre almeno uno dei seguenti rischi:

• Esposizione ad agenti chimici pericolosi— CO da emissioni di scarico, NOx, H₂S (per impianti a biogas), idrocarburi da perdite di olio lubrificante o di fluido diatermico: il MC stabilisce il protocollo di sorveglianza con esami spirometrici, esami ematici (emocromo, funzionalità epatica) e visita con anamnesi mirata ai rischi respiratori e neurologici; la periodicità è annuale o biennale in funzione del livello di esposizione. Per il CO, il biomonitoraggio con carbossiemoglobina (COHb) su campione ematico prelevato al termine del turno lavorativo è l'indicatore biologico più specifico.
• Esposizione al rumore — per gli addetti con L_EX,8hsuperiore a 80 dB(A) (valore inferiore di azione): il MC attiva la sorveglianza audiometrica con periodicità biennale tra 80 e 85 dB(A) e annuale per livelli superiori a 85 dB(A). I risultati dell'audiometria determinano la classificazione dell'udito e l'idoneità alla mansione specifica in ambiente rumoroso.
• Stress termico — per gli addetti alle operazioni di manutenzione in sala macchine con esposizione a WBGT superiore ai valori di riferimento (ISO 7243): il MC valuta la capacità cardiovascolare degli addetti, con ECG e pressione arteriosa nella visita periodica, e le eventuali controindicazioni individuali (ipertensione, cardiopatia, diabete scompensato) che aumentano la vulnerabilità allo stress da calore.
• Lavori elettrici in Media Tensione— per i manutentori elettrici che intervengono su quadri MT e generatori: il MC valuta l'idoneità specifica con attenzione a patologie che compromettono la prontezza di reazione (disturbi del sistema nervoso centrale, trattamenti farmacologici con effetti sedativi) e a dispositivi medici impiantati (pace-maker, ICD) che possono interferire con i campi elettromagnetici generati dai trasformatori e dai cavi MT.
• Lavori in zone ATEX— il MC valuta l'idoneità specifica per le mansioni che richiedono elevata attenzione e prontezza di reazione in ambienti con potenziale atmosfera esplosiva, con esclusione di condizioni che alterano la vigilanza o il giudizio.

Il MC esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica per iscritto, comunicandolo a datore di lavoro e lavoratore. Per le mansioni esposte ad agenti chimici, la cartella sanitaria è conservata per almeno 10 anni dalla cessazione dell'esposizione. Il MC collabora con l'RSPP alla definizione del protocollo di sorveglianza e alla revisione del DVR in caso di variazione dei livelli di esposizione rilevati nelle misurazioni periodiche.