Sicurezza Fabbri e Lavorazione Metalli Artigianale: Guida 2026

Risposta rapida

I fabbri e gli artigiani della lavorazione metalli (ATECO 25.11/25.62) affrontano rischi elevati: vibrazioni HAV da smerigliatrici, fumi di saldatura (incluso cromo VI cancerogeno IARC Gruppo 1 per saldatura su acciai inossidabili), rumore superiore agli 85 dB(A), ustioni da metallo incandescente e proiezioni di schegge ad alta velocità. Ti aiutiamo a verificare gli obblighi applicabili alla tua officina.

1. Quadro normativo applicabile alle officine fabbrili

Le officine fabbrili artigiane (codici ATECO 25.11 — Fabbricazione di strutture metalliche e di parti di strutture, e ATECO 25.62 — Lavori di meccanica generale) sono soggette all'intero Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro, il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81, con particolare rilievo per i seguenti titoli e allegati:

Titolo V(artt. 163-165): segnaletica di sicurezza; obbligatoria nelle officine per segnalare le zone rumorose (LEX > 85 dB(A)), le zone con rischio di proiezione schegge, i percorsi di evacuazione e i presidi antincendio.
Titolo VIII Capo II(artt. 187-198): agenti fisici — rumore; recepisce la Direttiva 2003/10/CE e fissa i valori di azione (80 e 85 dB(A) LEX) e il valore limite di 87 dB(A), frequentemente superati nelle officine fabbro per l'uso di smerigliatrici angolari, martelli pneumatici e mole da banco.
Titolo VIII Capo III(artt. 199-205): agenti fisici — vibrazioni; recepisce la Direttiva 2002/44/CE; stabilisce il valore di azione per le HAV a 2,5 m/s² e il valore limite a 5,0 m/s².
Titolo IX (artt. 221-232): agenti chimici; si applica ai fumi di saldatura (ossidi metallici, cromo VI, ossidi di manganese), ai solventi sgrassanti e alle vernici. Per il cromo VI (cancerogeno di categoria 1A) e gli ossidi di nichel (cancerogeno di categoria 1A), si applicano anche gli artt. 233-245 sugli agenti cancerogeni e mutageni.
Allegato VII: elenco delle attrezzature soggette a verifica periodica obbligatoria; include le mole da banco (cadenza annuale), le presse idrauliche, i carroponti e i ponti sollevatori.

Sul versante delle macchine, la norma di riferimento è la Direttiva Macchine 2006/42/CE, recepita in Italia con il D.Lgs. 27 gennaio 2010 n. 17, e il suo successore il Regolamento (UE) 2023/1230 (applicabile dal 20 gennaio 2027). La norma tecnica EN ISO 14120:2015 disciplina i requisiti costruttivi dei ripari e delle protezioni sulle macchine.

2. DVR nelle officine fabbrili artigiane: specificità PMI

Il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) è obbligatorio per qualsiasi datore di lavoro, anche con un solo dipendente (art. 17 comma 1 lett. a) D.Lgs. 81/08). Nelle officine fabbrili artigiane, che spesso occupano da 1 a 5 lavoratori, il DVR presenta caratteristiche specifiche che lo differenziano dalla valutazione effettuata in grandi stabilimenti:

Valutazione multimisura:un'officina fabbro tipica presenta simultaneamente rischi di natura fisico-acustica (rumore), fisica-meccanica (vibrazioni HAV), chimica (fumi di saldatura, solventi), meccanica (organi in movimento di mole e presse) e termica (metallo incandescente). Il DVR deve valutarli tutti con metodi adeguati.
Procedure standardizzate per micro-imprese:per le imprese fino a 10 dipendenti, l'art. 29 comma 5 D.Lgs. 81/08 consente l'utilizzo di procedure standardizzate elaborate dalla Commissione consultiva permanente; l'INAIL ha pubblicato modelli specifici per il settore artigiano metalmeccanico.
RSPP interno: il datore di lavoro artigiano può svolgere direttamente il ruolo di RSPP (art. 34 D.Lgs. 81/08), previa frequenza di un corso di formazione specifico (32 ore per rischio medio, con aggiornamento quinquennale di 10 ore).
Nomina del medico competente:è obbligatoria ogni volta che la valutazione dei rischi evidenzia esposizioni a fattori per cui il D.Lgs. 81/08 prevede la sorveglianza sanitaria (rumore > 85 dB(A), HAV > 2,5 m/s², rischio chimico non irrilevante). Per molte officine fabbro, questa condizione è quasi sempre verificata.

Il DVR deve essere redatto e firmato dal datore di lavoro, dal RSPP, dal medico competente (se nominato) e dal RLS (o RLST territoriale per le piccole imprese che non eleggono il rappresentante interno). Il documento deve essere aggiornato in occasione di modifiche significative al processo produttivo, all'organizzazione del lavoro, o all'evoluzione della tecnica (art. 29 D.Lgs. 81/08), o comunque almeno ogni 3 anni.

3. Rischio rumore: smerigliatrici, mole, martelli pneumatici e presse

Il rumore è uno dei rischi più rilevanti nelle officine fabbrili. I livelli sonori tipici delle principali attrezzature, espressi come livello di pressione sonora equivalente continua a 1 metro di distanza, sono i seguenti (valori indicativi; la misura strumentale con fonometro di Classe 1 è sempre necessaria per la valutazione del rischio):

Attrezzatura	Livello sonoro tipico	Note
Smerigliatrice angolare 115-230 mm	96–106 dB(A)	Il livello dipende dal disco montato (taglio, sbavatura, flessibile) e dal materiale lavorato
Mola da banco a doppio mandrino	88–95 dB(A)	Picco durante la messa in lavoro del pezzo; più basso in marcia a vuoto
Martello pneumatico scalpellatore	100–108 dB(A)	Dipende dalla pressione dell'aria e dalla durezza del materiale
Pressa idraulica	82–90 dB(A)	Picco al ritorno dello stantuffo; ciclo di pressa può avere impulsi rumorosi
Saldatrice MIG/MAG in funzione	78–88 dB(A)	Contributo dell'arco e del crepitio dello spatter
Seghetto alternativo per metalli	90–98 dB(A)	Il livello varia significativamente con il tipo di lama e il materiale tagliato

La valutazione del rischio rumore deve essere effettuata con fonometro integratore di Classe 1 (IEC 61672) in condizioni rappresentative della mansione. Superato il valore inferiore di azione (80 dB(A) LEX): informazione e formazione dei lavoratori, DPI uditivi messi a disposizione (facoltativi). Superato il valore superiore di azione (85 dB(A) LEX): uso dei DPI uditivi obbligatorio, sorveglianza sanitaria obbligatoria (audiometria almeno biennale), segnaletica obbligatoria nelle aree rumorose. Il valore limite di 87 dB(A)non deve mai essere raggiunto all'orecchio del lavoratore, tenendo conto dell'attenuazione dei DPI (norma EN 352, metodo SNR). Le misure tecniche di riduzione del rumore includono: manutenzione regolare delle attrezzature, sostituzione di dischi e mole usurati, schermature acustiche delle postazioni di smerigliatura, organizzazione dei turni per limitare l'esposizione continuativa.

4. Vibrazioni mano-braccio (HAV): valutazione e sorveglianza sanitaria

L'esposizione cronica alle vibrazioni mano-braccio (HAV) è un rischio professionale significativo per i fabbri, causato dall'uso prolungato di smerigliatrici angolari, mole da banco, martelli pneumatici, seghetti alternativi e avvitatrici ad impulsi. La patologia correlata — la sindrome da vibrazioni mano-braccio (HAVS) — comprende:

Fenomeno di Raynaud occupazionale (dito bianco): vasospasmo delle arterie digitali indotto dal freddo, con sbiancamento delle dita, dolore e perdita della sensibilità; nei casi avanzati (stadi 3-4 della scala Stockholm) può causare ulcere digitali.
Neuropatia ulnare e mediana: danno ai nervi periferici della mano con perdita della sensibilità tattile fine e della capacità discriminativa; nei casi avanzati, riduzione della forza di presa.
Disturbi muscoloscheletrici:artrosi del polso e del gomito, epicondilite, sindrome del tunnel carpale accelerata dall'esposizione a vibrazioni.

I valori ahw (accelerazione ponderata in frequenza) dichiarati dai fabbricanti per le attrezzature più usate dai fabbri variano orientativamente come segue:

Attrezzatura	ahw tipico (m/s²)	A(8) con 2h/giorno uso
Smerigliatrice angolare 125 mm	5–10 m/s²	2,5–5,0 m/s² (soglie di azione e limite)
Mola da banco (uso manuale pezzo)	3–6 m/s²	1,5–3,0 m/s² (vicino o sopra soglia di azione)
Seghetto alternativo per metalli	5–12 m/s²	2,5–6,0 m/s² (possibile superamento del limite)
Martello pneumatico scalpellatore	10–25 m/s²	5,0–12,5 m/s² (superamento quasi sempre del limite)
Avvitatore ad impulsi	2–7 m/s²	1,0–3,5 m/s² (spesso sopra la soglia di azione)

Al superamento del valore di azione di 2,5 m/s² A(8): il datore di lavoro deve informare e formare i lavoratori sui rischi HAVS, attivare la sorveglianza sanitaria con il medico competente (visita preventiva + periodiche), documentare nel DVR le misure di riduzione (rotazione mansioni, selezione attrezzature a bassa vibrazione, manutenzione regolare delle mole). Al superamento del valore limite di 5,0 m/s² A(8): obbligo di intervento immediato per ridurre l'esposizione, con misure tecniche o organizzative (limitazione del tempo di utilizzo della macchina). La sorveglianza sanitaria per HAVS comprende: anamnesi lavorativa e sintomatologica specifica, valutazione vascolare delle dita (test di Allen, capillaroscopia periungueale), esame neurologico delle mani (sensibilità vibratoria con biotesiometro, sensibilità tattile). Le malattie professionali da HAV riconosciute dall'INAIL includono la sindrome di Raynaud professionale e la neuropatia ulnare occupazionale.

5. Rischio meccanico: organi in movimento e proiezione pezzi

Le officine fabbrili dispongono di diverse macchine con organi in movimento pericolosi che possono causare infortuni gravi (schiacciamento, taglio, abrasione, trascinamento). Le principali macchine e i relativi rischi meccanici sono:

Pressa idraulica:rischio di schiacciamento degli arti superiori tra la pressa e la matrice durante l'operazione di piegatura o foratura; dispositivi di protezione obbligatori: guardie di protezione bilaterale sulle colonne, pedana di azionamento con dispositivo di blocco unilaterale, sistemi di controllo della discesa a due mani (EN 574).
Tornio (se presente): rischio di avvolgimento e cattura dalla barra o dal pezzo in rotazione; il pezzo mal fissato può proiettarsi fuori dal mandrino ad alta velocità. Protezione con carter o schermo paraschegge trasparente.
Fresa (se presente): rischio di taglio dalla fresa in rotazione, proiezione di schegge e trucioli; protezione con schermi fissi intorno alla zona di lavoro, uso di inserti con rompi-truciolo.
Seghetto a nastro per metalli: rischio di taglio dalla lama nastro in movimento; protezione con carter che copre la lama ad eccezione del tratto di taglio, fermacurva regolabile vicino al piano di lavoro, dispositivo di arresto immediato.
Smerigliatrice angolare: rischio di rottura del disco abrasivo per uso non corretto (pressione eccessiva, disco non idoneo), proiezione di frammenti ad alta velocità. I dischi devono essere compatibili per velocità massima con il numero di giri della macchina; non usare mai dischi da taglio per smerigliatura laterale e viceversa.

L'art. 71 D.Lgs. 81/08 impone al datore di lavoro di mettere a disposizione attrezzature conformi ai requisiti di sicurezza applicabili (marcatura CE ex D.Lgs. 17/2010 per le macchine nuove, requisiti minimi Allegato V per le macchine senza marcatura CE) e di assicurare che le protezioni siano sempre presenti, funzionanti e non manomesse. Le protezioni fisse e mobili con interblocco devono essere conformi alla norma EN ISO 14120.

6. Proiezione schegge e scintille: protezioni e distanze di sicurezza

Le operazioni di taglio e smerigliatura del metallo generano proiezioni di schegge e scintille a velocità elevate (fino a 80–120 m/s per frammenti di dischi abrasivi in rottura), che costituiscono un rischio grave sia per l'operatore sia per le persone presenti nelle vicinanze. I rischi principali sono:

Schegge metalliche da smerigliatura: i trucioli e le schegge proiettate dalla smerigliatrice angolare hanno energia cinetica sufficiente a penetrare la cute, gli occhi e causare lesioni agli organi di senso. La distanza di sicurezza per i non operatori è di almeno 3–5 metri, con schermo interposto.
Scintille da taglio e smerigliatura:le scintille incandescenti si propagano in un raggio di 2–4 metri dalla sorgente; possono incendiare materiali combustibili (trucioli di ferro, stracci, solventi, carta) presenti nell'area.
Schizzi di metallo fuso in saldatura: lo spatter (schizzi di goccioline metalliche fuse) generato nella saldatura MIG/MAG si distribuisce attorno alla pozza di fusione con raggio di 0,5–2 metri; le temperature delle goccioline possono superare i 1.400°C e causano ustioni gravi al contatto con la pelle o incendi se cadono su materiali combustibili.
Frammenti di disco abrasivo in rottura: la rottura di un disco da taglio in uso può proiettare frammenti a velocità di 80–120 m/s in tutte le direzioni; il DPI per la protezione del viso (visiera EN 166 a solidità elevata, codice B o A) e il cappuccio del molare fissato correttamente sono le misure di protezione essenziali.

Misure collettive obbligatorie: schermi mobili in policarbonato trasparente o in acciaio traforato da posizionare tra la postazione di lavoro e le aree occupate da terzi; tende antiscintilla (in fibra di vetro o meta-aramidica) nelle postazioni di saldatura prospicienti aree di transito; segnaletica di avvertimento nelle zone con rischio di proiezione (D.Lgs. 81/08, Titolo V). Le visiere di protezione devono essere conformi alla norma EN 166, con requisiti di resistenza meccanica elevata (codice di resistenza meccanica B per protezione da proiezioni a media energia, A per alta energia).

7. Rischio da saldatura: UV, fumi metallici e gas tecnici

La saldatura è l'operazione con il profilo di rischio più complesso e multidimensionale nelle officine fabbrili. I rischi specifici comprendono:

Radiazioni UV da arco elettrico:l'arco di saldatura MIG/MAG, TIG e a elettrodo emette radiazioni ultraviolette di elevata intensità. L'esposizione degli occhi non protetti anche per pochi secondi causa la cheratocongiuntivite da flash(comunemente detta "colpo d'occhio"), con dolore acuto, lacrimazione e fotofobia che compaiono 6–12 ore dopo l'esposizione. L'esposizione cronica degli occhi aumenta il rischio di cataratta; l'esposizione cutanea cronica senza protezione causa fotodermatite professionale. Il DPI obbligatorio è la maschera per saldatura con filtro conforme a EN 169 (graduazione DIN ≥ 9 per saldatura ad arco con correnti > 40 A) e schermatura del viso conforme a EN 175.
Fumi metallici:la saldatura genera aerosol di ossidi metallici che dipendono dai materiali saldati. Sui comuni acciai al carbonio si formano principalmente ossidi di ferro (Fe₂O₃) e ossido di manganese (MnO₂) — quest'ultimo neurotossico (manganismo). Sulla saldatura di elementi zincati si forma ossido di zinco (ZnO), causa della sindrome da febbre dei fumi metallici. Sulla saldatura di acciai inossidabili si formano cromo VI (cancerogeno IARC Gruppo 1) e ossido di nichel (cancerogeno IARC Gruppo 1). I fumi di saldatura complessivamente sono stati classificati dall'IARC come cancerogeni di Gruppo 1 per il polmone nel 2017 (Monograph 118).
Gas tecnici — rischio asfissia:i gas di protezione usati nella saldatura MIG/MAG (argon, CO₂, miscele Ar/CO₂) sono gas inerti o debolmente ossidanti. L'argon è più pesante dell'aria (densità 1,38 vs 1,29 kg/m³) e tende ad accumularsi nelle zone basse dei locali; in locali non ventilati o in spazi confinati, può raggiungere concentrazioni pericolosamente elevate e ridurre la concentrazione di ossigeno sotto il 18% (soglia di rischio di asfissia). La saldatura in spazi confinati (vasche, serbatoi, cunicoli) richiede procedure di sicurezza specifiche ai sensi del D.P.R. 177/2011.

Aspirazione localizzata:è la misura tecnica fondamentale per il controllo dei fumi di saldatura; deve essere posizionata entro 30–40 cm dalla pozza di fusione per garantire una velocità di cattura adeguata (almeno 0,5 m/s nella zona di generazione dei fumi). L'aspirazione tramite maschera-elmetto con aspirazione integrata (welding helmet with built-in fume extraction) è una soluzione efficace per postazioni non fisse.

8. Rischio ustioni: metallo incandescente e superfici surriscaldate

Il rischio di ustioni è uno dei più immediati e frequenti nelle officine fabbrili. Le principali sorgenti di rischio termico sono:

Metallo incandescente:i pezzi metallici portati a temperatura con il cannello ossiacetilenico o il bruciatore raggiungono temperature molto elevate (l'acciaio al carbonio al color rosso ciliegia è a circa 700–900°C; al color giallo-bianco supera i 1.200°C). Il contatto con i pezzi, anche involontario, causa ustioni di terzo grado.
Schizzi di metallo fuso (spatter) in saldatura:le goccioline di metallo fuso proiettate dall'arco di saldatura MIG/MAG possono superare i 1.400°C (punto di fusione dell'acciaio); il contatto con la pelle scoperta causa ustioni immediate.
Superfici surriscaldate post-saldatura:i pezzi saldati mantengono temperature pericolose (superiori a 200°C) per diversi minuti dopo la fine dell'arco, senza che ciò sia visibile a occhio nudo (non sono più incandescenti ma sono ancora pericolosi). Il rischio di ustioni da contatto involontario è elevato.
Proiezioni di metallo da cannello ossiacetilenico: durante il taglio ossiacetilenico si producono schizzi di scorie fuse (ossidi) che si distribuiscono in un raggio di 1–3 metri.

Misure di protezione: guanti da saldatore EN 407 con manopole lunghe (livello di protezione al calore radiante ≥ livello 3, calore convettivo ≥ livello 2); grembiule in pelle/crosta di cuoio o in fibra meta-aramidica (Nomex) per la protezione del tronco e delle gambe; schermature di protezione delle postazioni adiacenti con pannelli in fibra di vetro o di lana minerale; segnalazione obbligatoria dei pezzi caldi non ancora raffreddati (con indicatori di temperatura o cartelli di avvertimento); presenza di acqua corrente nelle vicinanze delle postazioni di saldatura per il primo soccorso immediato in caso di ustione.

9. Rischio chimico: polveri di metallo, solventi e cromo VI

Il rischio chimico nelle officine fabbrili è disciplinato dal Titolo IX del D.Lgs. 81/08 (artt. 221-232) e, per gli agenti cancerogeni, dagli artt. 233-245. Le principali sostanze pericolose presenti nelle officine fabbro sono:

Polveri di ossido di ferro (Fe₂O₃):generate dalla smerigliatura degli acciai al carbonio; classificate come "fastidio" respiratorio ma non cancerogene nelle concentrazioni tipiche; il valore limite TLV-TWA ACGIH per le polveri di ferro è di 5 mg/m³ (polveri inalabili).
Ossido di manganese (MnO₂): presente nei fumi di saldatura su acciai al manganese e come additivo nelle elettrodi; neurotossico — esposizioni croniche causano il manganismo (sindrome parkinsoniana irreversibile); VLE-TWA ACGIH 0,02 mg/m³ (come manganese nella frazione inalabile).
Cromo VI (Cr(VI)) — cancerogeno IARC Gruppo 1:generato nella saldatura di acciai inossidabili e di acciai legati al cromo; il valore limite di esposizione professionale (OEL) per il Cr(VI) è stato ridotto a 0,005 mg/m³ dalla Direttiva UE 2017/2398 (1ª Direttiva agenti cancerogeni); comporta l'iscrizione nel registro degli esposti a cancerogeni (art. 243 D.Lgs. 81/08) e la conservazione delle cartelle sanitarie per 40 anni.
Solventi sgrassanti: acetone (CEI-OSHA PEL 1.000 ppm), isopropanolo (IPA; TLV-TWA 200 ppm), percloroetilene (classificato da IARC come cancerogeno probabile Gruppo 2A); vengono usati per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi prima della saldatura o della verniciatura. La valutazione del rischio chimico (art. 223 D.Lgs. 81/08) deve includere la verifica delle SDS (Schede di Sicurezza, Reg. UE 2020/878) e la scelta di solventi meno pericolosi (sostituzione ex art. 225 D.Lgs. 81/08).
Vernici e primer: il primer antiossidante a base di minio di piombo è vietato; i primer moderni contengono invece cromati di zinco o pigmenti privi di metalli pesanti; le vernici alchidiche e poliuretaniche bi-componente contengono solventi e isocianati (classificati come sensibilizzanti respiratori).

10. Rischio incendio: scintille, gas tecnici e normativa antincendio

Il rischio di incendio nelle officine fabbrili è significativo a causa della combinazione di sorgenti di accensione (scintille da smerigliatrice e saldatura, cannello ossiacetilenico) e di materiali combustibili presenti nell'ambiente. Le principali situazioni di rischio sono:

Trucioli e polveri di ferro:i trucioli metallici in forma di pagliette o filo fine possono incendiarsi se le scintille li raggiungono; le polveri di ferro di granulometria fine (< 75 µm) possono formare sospensioni esplosive in aria (ATEX).
Stracci impregnati di olio: gli stracci usati per la pulizia, impregnati di olio minerale o di grassi, sono materiali facilmente infiammabili; devono essere conservati in contenitori metallici a chiusura ermetica e smaltiti come rifiuti pericolosi.
Solventi in contenitori aperti:l'uso di acetone o IPA in bacinelle aperte nelle vicinanze di postazioni di saldatura o taglio crea vapori infiammabili che possono raggiungere i limiti inferiori di esplosività (LEL) in pochi minuti.
Bombole di gas infiammabili (propano, acetilene): le bombole non devono mai essere esposte a fonti di calore (sole diretto per periodi prolungati, caloriferi, scintille da saldatura nelle immediate vicinanze); in caso di perdita con accensione, possono originare incendi e/o esplosioni (BLEVE per il propano).
Mola in carburo di silicio: la mola abrasiva in CSi genera scintille di colore arancione-brillante ad alta temperatura; durante operazioni di smerigliatura vicino a materiali infiammabili possono innescare incendi.

Il D.M. 2 settembre 2021 (nuovo Codice di Prevenzione Incendi) regolamenta la progettazione e la gestione degli impianti di sicurezza antincendio nelle attività produttive. Le officine fabbrili con superficie superiore a 300 m² o con lavoratori superiori a 5 in attività a rischio elevato (operazioni con gas infiammabili, vernici) sono soggette a controllo VVF (D.P.R. 151/2011, Allegato I). Gli estintori obbligatori nelle officine fabbro sono a polvere polivalente (per fuochi di classe A, B, C) o a CO₂ (per le immediate vicinanze delle macchine elettriche e dei quadri elettrici); devono essere verificati annualmente da ditta autorizzata ai sensi del D.M. 7 gennaio 2005.

11. Ergonomia: posture incongrue, MMC e valutazione OCRA/RULA

Le attività dei fabbri comportano frequentemente condizioni di lavoro ergonomicamente sfavorevoli che, nel tempo, possono causare patologie muscolo-scheletriche professionali (MSDs). I principali fattori di rischio ergonomico nelle officine fabbrili sono:

Lavoro in piedi prolungato:le operazioni di smerigliatura, saldatura su bancone e taglio prevedono quasi sempre la postura eretta statica per periodi prolungati; l'assenza di piani di lavoro regolabili in altezza costringe spesso i lavoratori ad adattare la postura alla macchina anziché il contrario.
Posture incongrue per saldatura su pezzi grandi o a bassa altezza:la saldatura di strutture metalliche di grandi dimensioni (cancelli, recinzioni, strutture industriali) richiede frequentemente posture in flessione del tronco (> 30° di inclinazione), inginocchiamento, postura accovacciata o con il busto ritorto; queste posture determinano carichi elevati sulla colonna vertebrale lombare e sulle spalle.
Forza esercitata su smerigliatrice: la pressione esercitata dal lavoratore per mantenere il disco a contatto con il pezzo durante le operazioni di sbavatura può raggiungere 5–15 N; questa forza, moltiplicata per le ore di lavoro, costituisce un fattore di rischio per le patologie della spalla.
Movimentazione manuale di pezzi metallici pesanti: i pezzi semilavorati in acciaio (lastre, profili, tubi) possono pesare diversi chilogrammi o decine di chilogrammi; il sollevamento manuale ripetuto è causa di lombalgie professionali.
Operazioni ripetitive (smerigliatura, molatura): le operazioni di finitura con smerigliatrice o mola da banco prevedono movimenti ripetitivi del polso e del gomito con frequenza elevata; la valutazione con il metodo OCRA (check-list o indice OCRA, norma ISO 11228-3) o RULA permette di quantificare il rischio e di definire le misure preventive (rotazione delle mansioni, pause, modifica delle postazioni).

12. Formazione obbligatoria: rischio medio/alto e addestramento

La formazione dei lavoratori delle officine fabbrili è disciplinata dall'Accordo Stato-Regioni del 21 dicembre 2011 (GU n. 8 del 11 gennaio 2012), che ha definito i contenuti e la durata minima dei percorsi formativi in funzione del livello di rischio del settore. Il comparto artigiano metalmeccanico (ATECO 25.11 e 25.62) è classificato come rischio medio, con i seguenti obblighi formativi:

Figura	Modulo generale	Modulo specifico	Aggiornamento
Lavoratore (fabbro, saldatore)	4 ore	12 ore (rischio medio)	6 ore ogni 5 anni
Preposto	16 ore lavoratore + 8 ore preposto	—	6 ore ogni 2 anni (Accordo SR 2025)
Addetto antincendio	8 ore (rischio medio, D.M. 02/09/2021)	—	5 ore ogni 3 anni
Addetto primo soccorso	12 ore (Gruppo B)	—	Retraining 6 ore ogni 3 anni
Datore di lavoro RSPP	32 ore (rischio medio)	—	10 ore ogni 5 anni

L'addestramento specificoall'uso delle attrezzature di lavoro è obbligatorio ai sensi dell'art. 73 D.Lgs. 81/08: il lavoratore deve essere addestrato direttamente sull'attrezzatura che utilizzerà, con dimostrazione pratica delle procedure di sicurezza, dei controlli preliminari e dei DPI richiesti. Il formato dell'addestramento e il nominativo del responsabile devono essere documentati e conservati nel fascicolo del lavoratore. L'Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 prevede abilitazioni specifiche per alcune attrezzature (carrelli elevatori, piattaforme di lavoro elevabili) ma nonper le smerigliatrici angolari o le mole da banco, per le quali è sufficiente l'addestramento documentato ai sensi dell'art. 73. La formazione antincendio per le officine fabbrili rientra nel rischio medio (D.M. 02/09/2021, Allegato I, attività con operazioni su materiali combustibili e gas infiammabili) con percorso di 8 ore (di cui almeno 3 ore di esercitazione pratica con estintori).

13. DPI specifici per fabbri e saldatori

I Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) per le officine fabbrili devono essere selezionati in base alla valutazione specifica dei rischi (artt. 74-79 D.Lgs. 81/08), forniti gratuitamente, e la consegna deve essere registrata con firma del lavoratore (art. 77). I DPI obbligatori nelle officine fabbrili per le diverse attività sono:

Protezione degli occhi e del viso per saldatura: casco/maschera per saldatura conforme a EN 175, con filtro EN 169 a graduazione DIN adeguata al processo (DIN 9-10 per TIG/MIG/MAG con correnti 40-100 A; DIN 11-12 per correnti 100-300 A; DIN 13 per correnti superiori a 300 A). Per la smerigliatura: visiera in policarbonato EN 166 con codice di solidità B o A, o occhiali a tenuta con protezione laterale.
Protezione termica per saldatori — guanti EN 407:guanti da saldatore con manopole lunghe, conformi a EN 407; il livello di protezione deve essere almeno: resistenza all'infiammabilità ≥ 2, resistenza al calore per contatto ≥ 2, resistenza al calore radiante ≥ 3. Per operazioni con metallo a temperatura molto elevata (superiore a 700°C), guanti aluminizzati con riflessione del calore radiante.
Protezione meccanica — guanti EN 388: per la manipolazione di pezzi con spigoli vivi, lamiere, profilati metallici; il codice di prestazione EN 388 deve essere adeguato al tipo di rischio (resistenza al taglio livello D o E per lamiere a spigoli taglienti). Attenzione: i guanti non devono essere indossati con macchine rotanti (tornio, fresa, mola da banco) per rischio di trascinamento.
Protezione del corpo per saldatori: grembiule in pelle/crosta di cuoio o in fibra meta-aramidica (Nomex/Kevlar) conforme a EN ISO 11611 (abbigliamento per saldatura); giacca a maniche lunghe o grembiulone lungo in materiale resistente al calore. Il cotone leggero non è idoneo perché brucia; le fibre sintetiche sono assolutamente vietate perché fondono.
Protezione respiratoria — mascherina FFP3 o semimaschera P3: obbligatoria per le operazioni di saldatura che generano fumi metallici, in particolare per la saldatura di acciai inossidabili (cromo VI, ossido di nichel), per la saldatura in spazi confinati e per la smerigliatura in ambienti chiusi. La mascherina FFP3 (EN 149) filtra ≥ 99% delle particelle; la semimaschera con filtro P3 intercambiabile è preferibile per usi prolungati.
Protezione dell'udito — otoprotettori EN 352:cuffie antirumore (EN 352-1) con SNR adeguato a ridurre l'esposizione al di sotto di 80 dB(A) a livello dell'orecchio; inserti auricolari monouso (EN 352-2) come alternativa quando si indossano simultaneamente altri DPI per il viso. Obbligatori per esposizioni superiori a 85 dB(A) LEX.
Calzature di sicurezza EN ISO 20345: categoria S3 (punta rinforzata, suola antiperforazione, resistenza allo scivolamento SRC) per la protezione dalla caduta di pezzi metallici pesanti e dal calpestio su superfici scivolose.

14. Verifiche periodiche attrezzature (Allegato VII D.Lgs. 81/08)

Il D.Lgs. 81/08 all'art. 71 commi 11-13 e all'Allegato VII prevede la verifica periodica obbligatoria per determinate categorie di attrezzature di lavoro. Le verifiche devono essere effettuate dall'INAIL (prima verifica) o da soggetti abilitati iscritti nell'elenco INAIL (D.M. 11 aprile 2011). Per le officine fabbrili, le attrezzature soggette a verifica periodica sono:

Attrezzatura	Prima verifica	Verifiche successive
Mole e rettificatrici da banco	INAIL entro 30 gg dalla messa in servizio	Annuale (soggetti abilitati)
Pressa idraulica (categoria A)	INAIL entro 60 gg dalla messa in servizio	Biennale (soggetti abilitati)
Gru a cavalletto / carroponti	INAIL entro 60 gg dalla messa in servizio	Biennale (soggetti abilitati)
Ponte sollevatore per veicoli (se presente)	INAIL entro 60 gg dalla messa in servizio	Biennale (soggetti abilitati)
Apparecchi a pressione (compressori > 25 l × bar)	INAIL	Quinquennale (verifica di integrità)

Il datore di lavoro è responsabile di richiedere tempestivamente le verifiche, di conservare i verbali in un registro delle verificheaccessibile durante le ispezioni, e di non mettere in servizio attrezzature prive di certificazione di verifica valida. La verifica della mola da banco (cadenza annuale) è particolarmente rilevante per le officine fabbrili: comprende il controllo dell'integrità della mola (ring test), la verifica del corretto bilanciamento, il controllo delle distanze del paraocchi e del reggimandrino, e la verifica del funzionamento dei dispositivi di protezione. L'omissione delle verifiche periodiche è sanzionata dall'art. 87 D.Lgs. 81/08 con sanzione amministrativa.

15. Sanzioni PMI artigiane: art. 55 D.Lgs. 81/08 e D.Lgs. 758/94

Le officine fabbrili artigiane con dipendenti possono essere oggetto di ispezione da parte dell'Ispettorato Nazionale del Lavoro (INL) e degli SPISAL/ASL delle Aziende Sanitarie Locali. Il D.Lgs. 758/1994 disciplina le procedure per l'estinzione delle violazioni in materia di sicurezza sul lavoro mediante prescrizioni e oblazione; il rispetto della prescrizione entro il termine assegnato dall'organo di vigilanza consente l'estinzione del reato con il pagamento di una sanzione ridotta a un quarto del massimo dell'ammenda. Le principali sanzioni applicabili alle PMI artigiane sono:

DVR mancante o non aggiornato (art. 55 comma 1 lett. a) D.Lgs. 81/08): arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 3.071 a 7.862 euro; in caso di prescrizioni INAIL non ottemperate, raddoppio delle sanzioni.
Mancata formazione specifica dei lavoratori (art. 55 comma 5 lett. c)): arresto fino a 8 mesi o ammenda da 1.474 a 6.388 euro.
Mancata verifica periodica delle attrezzature (art. 87 D.Lgs. 81/08): sanzione amministrativa da 1.000 a 4.800 euro per ogni attrezzatura priva di verifica valida (mola da banco, pressa idraulica, carroponti).
Mancata nomina del medico competente quando la sorveglianza sanitaria è obbligatoria (art. 55 comma 5 lett. a)): arresto fino a 8 mesi o ammenda da 1.474 a 6.388 euro.
Omessa sorveglianza sanitaria per lavoratori esposti a rumore, HAV o agenti chimici pericolosi (art. 55 comma 5 lett. e)): arresto da 2 a 4 mesi o ammenda da 822 a 4.384 euro.
Mancato pagamento dei premi INAIL: oltre alle sanzioni civili per il mancato pagamento dei premi assicurativi, il datore di lavoro che non ha in regola i premi INAIL è esposto a responsabilità diretta per il risarcimento del danno in caso di infortuni o malattie professionali (artt. 10-11 D.P.R. 1124/1965).

Ti aiutiamo a verificare gli obblighi applicabili alla tua officina e a impostare la documentazione necessaria per essere in regola con il D.Lgs. 81/08 e ridurre il rischio di sanzioni in caso di ispezione.

Checklist adempimenti officine fabbro e lavorazione metalli artigianale

DVR con valutazione HAV e rumore strumentale (misurazioni fonometriche e accelerometriche aggiornate)
RSPP nominato con formazione adeguata al settore artigiano metalmeccanico (rischio medio)
Sorveglianza sanitaria attivata per esposti a HAV, rumore ≥ 85 dB(A) e fumi di saldatura (incluso cromo VI per acciai inossidabili)
DPI consegnati e registrati: guanti EN 407 (calore) e EN 388 (meccanici), casco/maschera saldatura EN 175 con filtro EN 169 graduazione corretta, mascherina FFP3 per fumi saldatura e polveri metalliche, otoprotettori EN 352
Formazione specifica lavoratori completata (12h rischio medio, Accordo S-R 21/12/2011) con attestati in archivio
Verifiche periodiche attrezzature effettuate e registrate: mola da banco (annuale), pressa idraulica, gru a cavalletto (se presente)
Stoccaggio corretto bombole gas tecnico: fissaggio con catena di sicurezza, cappellotto montato, zona ventilata, separazione ossigeno/combustibili
Sistema di aspirazione localizzata installato e funzionante alle postazioni di saldatura
Estintori a polvere/CO₂ verificati annualmente, posizionati e segnalati in prossimità delle postazioni di saldatura e taglio
Piano di emergenza con doccia/lavaocchi di emergenza predisposto e comunicato a tutti i lavoratori

FAQ sicurezza fabbri e lavorazione metalli artigianaleFAQ

Un fabbro artigiano con un solo dipendente deve fare il DVR?

Sì. Il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) è obbligatorio per qualsiasi datore di lavoro che occupi anche un solo lavoratore subordinato, ai sensi dell'art. 17 comma 1 lettera a) e dell'art. 28 del D.Lgs. 81/08. Non esiste una soglia dimensionale sotto la quale l'obbligo viene meno: anche un'officina fabbro con un solo dipendente (o con un apprendista) è soggetta all'obbligo del DVR. Per le micro-imprese artigiane, il D.Lgs. 81/08 prevede però alcune semplificazioni procedurali. In passato era prevista la possibilità di autocertificazione per le imprese fino a 10 dipendenti, ma questa facoltà è stata definitivamente abrogata. Tuttavia, per le imprese fino a 10 dipendenti, il DVR può essere redatto utilizzando le procedure standardizzate definite dalla Commissione consultiva permanente per la salute e sicurezza sul lavoro ai sensi dell'art. 29 comma 5 D.Lgs. 81/08. L'INAIL ha pubblicato modelli di DVR semplificato per il settore delle lavorazioni artigiane del metallo (fabbri, lattonieri, serramentisti) che il datore di lavoro può utilizzare come base, adattandoli alla propria specifica realtà lavorativa. Il DVR di un'officina fabbro deve contenere, come minimo: l'identificazione dei rischi presenti (rumore, vibrazioni HAV, chimici da fumi di saldatura, meccanici da macchine, incendio), la valutazione della loro entità, le misure di prevenzione e protezione adottate, il programma degli interventi migliorativi, la designazione delle figure della prevenzione (RSPP, RLS o RLST, medico competente se applicabile, addetti antincendio e primo soccorso). Il datore di lavoro-artigiano può svolgere direttamente il ruolo di RSPP se ha completato il corso di formazione specifico previsto per il rischio medio (il settore metalmeccanico artigiano rientra tipicamente nel rischio medio), senza necessità di nominare un consulente esterno. L'assenza del DVR è sanzionata con arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 3.071 a 7.862 euro ai sensi dell'art. 55 D.Lgs. 81/08.

Come si misura il rischio da vibrazioni mano-braccio per uno smerigliatrista?

La valutazione del rischio da vibrazioni mano-braccio (HAV) per uno smerigliatrista si effettua secondo il Titolo VIII Capo III del D.Lgs. 81/08 (artt. 199-205), che recepisce la Direttiva 2002/44/CE. Il parametro di riferimento è il valore di esposizione giornaliero A(8), espresso in m/s², che rappresenta la media ponderata in frequenza dell'accelerazione trasmessa alla mano e al braccio nel corso di una giornata lavorativa di 8 ore. Il calcolo si basa su due dati: il valore di accelerazione ponderata in frequenza ahw (m/s²) della specifica smerigliatrice utilizzata, e il tempo effettivo di utilizzo T (ore) nell'arco della giornata. La formula è: A(8) = ahw × √(T/8). I valori ahw per le smerigliatrici angolari sono dichiarati dal fabbricante nel manuale d'uso ai sensi della Direttiva 2006/42/CE e variano tipicamente tra 4 e 14 m/s² in funzione del diametro della mola, del tipo di operazione (sbavatura, taglio, satinatura) e dello stato di usura della mola. Per una smerigliatrice angolare con ahw = 7 m/s² utilizzata per 2 ore al giorno si ottiene: A(8) = 7 × √(2/8) = 7 × 0,5 = 3,5 m/s², che supera il valore di azione di 2,5 m/s² ma è inferiore al valore limite di 5,0 m/s². Al superamento del valore di azione (2,5 m/s²) scattano i seguenti obblighi: informazione e formazione dei lavoratori sui rischi HAVS, attivazione della sorveglianza sanitaria con il medico competente (con visita preventiva e periodica, valutazione vascolare e neurologica delle mani), documentazione nel DVR delle misure di riduzione adottate (rotazione delle mansioni, selezione di smerigliatrici a bassa vibrazione, manutenzione regolare delle mole). Al superamento del valore limite (5,0 m/s²) è obbligatorio ridurre immediatamente l'esposizione al di sotto di tale soglia. La misurazione strumentale diretta delle vibrazioni — con accelerometro triassiale da polso secondo la norma ISO 5349-1 — è consigliata quando il valore dichiarato dal fabbricante non corrisponde alle condizioni operative reali (mola usurata, operazione diversa da quella di riferimento del costruttore) e può essere effettuata da tecnici INAIL o da laboratori accreditati.

Quali sono i pericoli dei fumi di saldatura sull'acciaio inossidabile?

La saldatura di acciai inossidabili (austenitici, come AISI 304, 316; ferritici; duplex) presenta rischi per la salute significativamente superiori rispetto alla saldatura di acciai al carbonio, a causa della presenza di cromo e nichel nelle leghe. Il rischio principale è l'esposizione ai fumi contenenti cromo VI (Cr(VI)), una delle forme più pericolose del cromo, classificata dall'IARC come cancerogeno di Gruppo 1 (certa cancerogenicità per l'uomo) e classificata come cancerogeno di categoria 1A ai sensi del Reg. CE 1272/2008. I fumi di saldatura su acciaio inossidabile contengono anche ossidi di nichel (NiO) — anch'esso classificato come cancerogeno IARC Gruppo 1 — e ossidi di manganese (MnO₂), che sono neurotossici e possono causare parkinsonismo professionale da manganese (manganismo) con esposizioni prolungate. La concentrazione di Cr(VI) nei fumi di saldatura TIG su acciaio AISI 316L può variare da 0,1 a oltre 1 mg/m³ a distanza di 20 cm dall'arco, valori che superano spesso il valore limite di esposizione professionale (OEL) per il Cr(VI) pari a 0,005 mg/m³ (aggiornato dalla Direttiva UE 2017/2398, recepita in Italia) anche considerando la diluizione ambientale. Oltre ai rischi cancerogeni a lungo termine, la saldatura su acciaio inossidabile espone il saldatore a rischi acuti: la sindrome da febbre dei fumi metallici (causata da ossidi di zinco in saldatura su acciaio zincato, ma anche da altri ossidi) con sintomi simil-influenzali; le irritazioni delle vie respiratorie superiori (tosse, broncospasmo); la cheratocongiuntivite da radiazioni UV dell'arco elettrico. Le misure di prevenzione obbligatorie includono: aspirazione localizzata alla fonte (con velocità di cattura di almeno 0,5 m/s nella zona di generazione dei fumi), DPI respiratori di categoria P3/FFP3 (con efficienza di filtrazione ≥ 99% per le polveri inalate), sorveglianza sanitaria specifica per esposti a cancerogeni con iscrizione al registro degli esposti ai sensi degli artt. 243-245 D.Lgs. 81/08 e conservazione della cartella sanitaria per 40 anni, divieto assoluto di saldare su acciai inossidabili in spazi confinati senza impianti di ventilazione dedicati.

Quando è obbligatoria la sorveglianza sanitaria in un'officina fabbro?

La sorveglianza sanitaria è obbligatoria in un'officina fabbro ogni volta che il DVR evidenzia esposizioni a fattori di rischio per i quali il D.Lgs. 81/08 la prevede espressamente. Nel tipico profilo di rischio di un'officina fabbro artigiana, la sorveglianza sanitaria è quasi sempre obbligatoria per uno o più dei seguenti motivi: 1) Rischio rumore (Titolo VIII Capo II, art. 196): è obbligatoria per tutti i lavoratori la cui esposizione quotidiana al rumore supera il valore superiore di azione di 85 dB(A) LEX o 140 Pa ppeak; considerando che le smerigliatrici angolari generano 96-106 dB(A) e i martelli pneumatici 100-108 dB(A), il superamento del valore di azione di 85 dB(A) è frequente anche per poche ore di uso giornaliero. Le visite audiometriche devono essere effettuate almeno ogni 2 anni (o annualmente su indicazione del medico competente). 2) Rischio vibrazioni HAV (Titolo VIII Capo III, art. 204): è obbligatoria per i lavoratori con A(8) superiore al valore di azione di 2,5 m/s²; le smerigliatrici e i martelli pneumatici usati dai fabbri superano quasi sempre tale soglia anche per poche ore al giorno. La sorveglianza comprende: anamnesi lavorativa e clinica, valutazione vascolare delle mani (test di Allen, capillaroscopia), valutazione neurologica (sensibilità vibratoria, test di conducibilità nervosa se indicato). 3) Rischio da agenti chimici (Titolo IX, art. 229): è obbligatoria se la valutazione del rischio chimico non conclude per un rischio "irrilevante per la salute" e "basso per la sicurezza"; per i fabbri che saldano, la presenza di fumi metallici (incluso cromo VI per acciai inossidabili) comporta quasi sempre la necessità di sorveglianza sanitaria con visita pneumologica e spirometria periodica. 4) Rischio da agenti cancerogeni (art. 242): per i saldatori di acciai inossidabili esposti a cromo VI e ossidi di nichel (IARC Gruppo 1), la sorveglianza sanitaria è obbligatoria con periodicità definita dal medico competente, le cartelle sanitarie devono essere conservate per 40 anni, e i lavoratori devono essere iscritti nel registro degli esposti. Il medico competente deve essere nominato dal datore di lavoro (art. 39 D.Lgs. 81/08), collaborare alla valutazione dei rischi e visitare l'officina con frequenza adeguata alle esigenze di prevenzione.

Quali DPI deve indossare un saldatore per la protezione dagli UV?

Le radiazioni UV emesse dall'arco elettrico nella saldatura MIG/MAG, TIG e a elettrodo rivestito sono classificate come radiazioni ottiche artificiali (ROA) e sono disciplinate dal Titolo VIII Capo V del D.Lgs. 81/08 (artt. 213-218), che recepisce la Direttiva 2006/25/CE. Le radiazioni UV dell'arco di saldatura comprendono la banda UVC (100-280 nm), UVB (280-315 nm) e UVA (315-400 nm); le emissioni nell'arco di saldatura ad arco elettrico sono estremamente intense e provocano, anche con esposizioni brevissime (pochi secondi), lesioni oculari acute (cheratocongiuntivite da flash, comunemente detta "colpo d'arco" o "oculare del saldatore") e, con esposizioni croniche, aumentano il rischio di cataratta e di fotodermatite. Per la protezione degli occhi del saldatore, il DPI obbligatorio è la maschera per saldatura (o lo schermo facciale) con filtro per saldatura conforme alla norma EN 169 (Filtri per la protezione contro la radiazione di saldatura e tecniche correlate — requisiti di trasmittanza e uso raccomandato) e alla norma EN 175 (Equipaggiamento di protezione degli occhi e del viso durante la saldatura e le tecniche correlate). La norma EN 169 definisce i numeri di graduazione (DIN) dei filtri in funzione del processo di saldatura e dell'intensità della corrente: per saldatura ad arco TIG/MIG/MAG con correnti tra 40 e 175 A, il numero di graduazione raccomandato è DIN 10-11; per correnti tra 175 e 400 A, DIN 12-13; per saldatura a elettrodo con corrente > 300 A, DIN 13-14. Le maschere con filtraggio automatico (auto-darkening) si oscurano in meno di 1/25.000 di secondo al rilevamento dell'arco, offrendo protezione anche nelle fasi di avviamento. Oltre alla protezione degli occhi, il saldatore deve indossare: guanti da saldatore EN 407 con manopole lunghe che coprono i polsi e gli avambracci (protezione dall'UV cutaneo diretto); grembiule in pelle o fibra meta-aramidica (Kevlar) a copertura del tronco e delle gambe; giacca a maniche lunghe in materiale ignifugo o resistente al calore (non cotone leggero che può bruciare, non fibre sintetiche che fondono); calzatura di sicurezza con tomaia in pelle o materiale resistente al calore. I colleghi che lavorano nelle vicinanze di un posto di saldatura devono essere protetti con schermi o tende opache per la saldatura che impediscano la diffusione delle radiazioni UV nell'area comune dell'officina.

Come gestire le bombole di gas tecnico (propano, acetilene) in una piccola officina?

La gestione delle bombole di gas tecnico in un'officina fabbro è regolata da molteplici normative che il datore di lavoro deve conoscere e rispettare. I gas tecnici utilizzati dai fabbri comprendono: acetilene (C₂H₂) — gas infiammabile e instabile, con rischio di esplosione anche a pressioni superiori a 1,5 bar; propano (C₃H₈) e GPL — gas infiammabili più pesanti dell'aria (si accumulano nelle parti basse dei locali); argon (Ar) e CO₂ — gas inerti o ossidanti usati come gas di protezione nella saldatura MIG/MAG; miscele Ar/CO₂ (es. 82% Ar + 18% CO₂, "Ar-Mix") — le più usate per saldatura MIG su acciai al carbonio. Per lo stoccaggio e l'uso delle bombole di gas tecnico, le norme fondamentali sono: il D.Lgs. 81/08 Titolo XI (Atmosfere esplosive) e il D.M. 02/09/2021 (nuovo codice di prevenzione incendi) per i depositi di gas infiammabili; il D.Lgs. 81/08 Titolo IX Capo II per il rischio chimico da esposizione a gas e vapori. Le misure obbligatorie di gestione sicura delle bombole includono: 1) Stoccaggio in zona ventilata: le bombole devono essere tenute in ambienti ventilati naturalmente o meccanicamente, con aperture in basso (per i gas più pesanti dell'aria come il propano) e in alto (per gas più leggeri come l'acetilene e l'idrogeno); l'area di stoccaggio deve essere segnalata con cartello "Gas infiammabili — Vietato fumare — Vietato usare fiamme"; 2) Fissaggio con catena di sicurezza: le bombole devono essere sempre assicurate verticalmente con catena o cinghia a parete, pilastro o supporto idoneo, per evitare cadute accidentali che potrebbero danneggiare il rubinetto e causare perdite; 3) Cappellotto di protezione: quando le bombole non sono in uso, il cappellotto di protezione della valvola deve essere sempre avvitato; 4) Separazione per tipo di gas: le bombole di ossigeno devono essere separate da quelle di gas combustibili (acetilene, propano) con una distanza di almeno 3 metri o con un setto divisorio non combustibile di altezza non inferiore a 1,5 m; 5) Pressione di utilizzo: l'acetilene non deve mai essere utilizzato a pressioni superiori a 1,5 bar (atm gauge) per il rischio di decomposizione esplosiva; 6) Carrello portabombole: le bombole devono essere trasportate su carrello apposito, mai trascinate o rotolate; 7) Controllo perdite: le perdite sui raccordi devono essere rilevate con acqua saponata o rilevatori elettronici di gas (mai con fiamme). Per i depositi di bombole con capacità complessiva superiore ai limiti indicati nell'Allegato I D.P.R. 151/2011, può essere necessario il certificato di prevenzione incendi (CPI) rilasciato dai Vigili del Fuoco.

Cosa cambia con il nuovo Regolamento macchine UE 2023/1230 per le attrezzature artigiane?

Il Regolamento (UE) 2023/1230 del Parlamento europeo e del Consiglio del 14 giugno 2023 relativo alle macchine ha sostituito definitivamente la Direttiva Macchine 2006/42/CE (recepita in Italia con D.Lgs. 17/2010), con un periodo transitorio che termina il 20 gennaio 2027. A partire da quella data, tutte le nuove macchine immesse sul mercato europeo devono essere conformi al Regolamento 2023/1230, che essendo un Regolamento (non una Direttiva) è direttamente applicabile in tutti gli Stati membri senza necessità di recepimento nazionale. Per i fabbri e gli artigiani che acquistano attrezzature dopo il 20 gennaio 2027, le macchine devono recare la marcatura CE in conformità al nuovo Regolamento 2023/1230. Le principali novità introdotte rispetto alla Direttiva 2006/42/CE riguardano: 1) Sicurezza del software e dei sistemi di controllo digitali: il Regolamento 2023/1230 introduce requisiti espliciti per la sicurezza informatica delle macchine dotate di sistemi di controllo digitale connessi, con obblighi di aggiornamento del software e di protezione contro le manipolazioni non autorizzate; per le piccole smerigliatrici angolari e le mole da banco artigianali tradizionali, questo aspetto è meno rilevante; 2) Autonomia parziale e collaborazione uomo-macchina: il Regolamento include nuove categorie di macchine (macchine ad autonomia parziale, sistemi di collaborazione uomo-robot) e sistemi di sicurezza funzionale; 3) Dichiarazione di conformità UE digitale: il Regolamento prevede la possibilità di una Dichiarazione di conformità in formato digitale consultabile tramite QR code o link; 4) Norme armonizzate: le norme EN esistenti sotto la Direttiva 2006/42/CE rimangono valide per il periodo transitorio e saranno progressivamente revisionate per allinearsi ai nuovi requisiti del Regolamento. Per le attrezzature già in uso nelle officine artigiane (mole da banco, presse idrauliche, cesoie, profilatori), nulla cambia: continuano ad essere soggette ai requisiti del D.Lgs. 17/2010 (Direttiva 2006/42/CE) e alle verifiche periodiche previste dall'Allegato VII del D.Lgs. 81/08. Il Regolamento 2023/1230 si applica solo alle macchine nuove immesse sul mercato dopo il 20 gennaio 2027. Ti aiutiamo a verificare gli obblighi applicabili alle attrezzature della tua officina e a pianificare i futuri acquisti in conformità al nuovo quadro normativo.

Come si effettua la verifica periodica di una mola da banco in un'officina?

La mola da banco (rettificatrice da banco a doppio mandrino) è inclusa nell'elenco delle attrezzature soggette a verifica periodica obbligatoria ai sensi dell'art. 71 commi 11-13 del D.Lgs. 81/08 e dell'Allegato VII. Secondo l'Allegato VII, le "mole e macchine abrasive" (categoria specifica) sono sottoposte a verifica periodica con cadenza annuale. La prima verifica (verifica di primo impianto, o prima messa in servizio) deve essere effettuata dall'INAIL o da soggetti abilitati (iscritti all'elenco INAIL dei soggetti abilitati alle verifiche periodiche ex D.M. 11 aprile 2011) prima della messa in servizio della macchina, su richiesta del datore di lavoro che deve presentare la domanda all'INAIL (o al soggetto abilitato) entro 30 giorni dalla messa in servizio. Le verifiche periodiche successive avvengono ogni anno. La verifica di una mola da banco comprende: 1) Verifica documentale: presenza del manuale d'uso in italiano (D.Lgs. 17/2010), dichiarazione di conformità CE del fabbricante, certificato della verifica precedente, registro delle verifiche e manutenzioni; 2) Verifica della struttura e delle protezioni: integrità e completezza dei ripari fissi laterali e superiori (protezione dai frammenti in caso di rottura della mola), presenza e integrità del reggimandrino (o paramozzo), regolazione corretta del paraocchi (distanza dalla mola non superiore a 2 mm), funzionalità del reggimandrino (distanza dalla mola non superiore a 3 mm per evitare l'intrappolamento del pezzo); 3) Verifica della mola: assenza di cricche, scheggiature o fessure visibili (ring test: percuotendo delicatamente la mola con un martello di legno si deve sentire un suono squillante; un suono sordo indica possibili difetti); verifica che la velocità periferica massima della mola (impressa sulla mola stessa e sul flanging) sia compatibile con la velocità di rotazione del mandrino della macchina (n × π × D / 60 = velocità periferica); 4) Verifica dell'impianto elettrico: integrità del cavo di alimentazione, presenza e funzionamento del dispositivo di avviamento e arresto, messa a terra della struttura metallica; 5) Verifica del funzionamento: prova di avviamento con osservazione di vibrazioni anomale, rumorosità inusuale, sbandamento della mola. L'esito delle verifiche (positivo o con prescrizioni) viene annotato sul libretto/registro della macchina e comunicato al datore di lavoro. In caso di esito negativo, la macchina deve essere messa fuori servizio fino alla risoluzione delle non conformità. Il datore di lavoro è responsabile di richiedere tempestivamente le verifiche e di non mettere in servizio mole da banco prive di certificazione di verifica valida; il mancato adempimento è sanzionato dall'art. 87 D.Lgs. 81/08.

17. Fonti normative

Fonti normative

D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81 — Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro: Titolo V (Segnaletica), Titolo VI (MMC), Titolo VIII Capo II (Rumore, artt. 187-198), Titolo VIII Capo III (Vibrazioni, artt. 199-205), Titolo IX (Agenti chimici, artt. 221-232), Titolo XI (Atmosfere esplosive), Allegati VI e VII (verifiche periodiche attrezzature)
Regolamento (UE) 2023/1230 del Parlamento europeo e del Consiglio del 14 giugno 2023 relativo alle macchine (nuova Direttiva Macchine, applicabile dal 20 gennaio 2027 in sostituzione della Direttiva 2006/42/CE)
Linee Guida ISPESL — Fumi di saldatura: tossicologia, valutazione dell'esposizione occupazionale, misure di prevenzione e protezione nelle officine di saldatura artigiane e industriali (aggiornamento INAIL post-fusione ISPESL 2010)
EN ISO 14120:2015 — Sicurezza del macchinario: ripari — requisiti generali per la progettazione e la costruzione di ripari fissi e mobili
EN 352-1:2020 — Protettori dell'udito: cuffie (requisiti generali); EN 352-2:2020 — Inserti auricolari; metodo SNR/HML per la selezione in funzione del livello di esposizione
EN 169:2002 — Protezione individuale degli occhi: filtri per la saldatura e tecniche correlate — requisiti di trasmittanza e uso raccomandato (scale di graduazione DIN per processi di saldatura)
EN 175:1997+A1:2018 — Equipaggiamento di protezione degli occhi e del viso durante la saldatura e le tecniche correlate (maschere, schermi facciali, caschi per saldatura)
EN 407:2004+A1:2008 — Guanti di protezione contro rischi termici (calore e/o fuoco): parametri di prestazione (resistenza all'infiammabilità, al calore per contatto, al calore convettivo, al calore radiante, agli spruzzi di piccole quantità di metallo fuso)
EN 388:2016+A1:2018 — Guanti di protezione contro rischi meccanici: resistenza all'abrasione, al taglio (Coupe), alla lacerazione, alla perforazione, al taglio dinamico (TDM)
INAIL — Profilo di rischio: fabbri e lattonieri (settore artigianato metalmeccanico); banca dati rischi lavorativi per codice ATECO 25.11 e 25.62
ISO 5349-1:2001 e ISO 5349-2:2001 — Vibrazioni meccaniche: misurazione e valutazione dell'esposizione umana alle vibrazioni trasmesse dalla mano (metodi di misurazione strumentale e valutazione in loco)
Accordo Stato-Regioni 21 dicembre 2011 (GU n. 8 del 11/01/2012) — Formazione e aggiornamento dei lavoratori, preposti e dirigenti ai sensi degli artt. 36-37 D.Lgs. 81/08: durata minima e contenuti per rischio basso, medio, alto; settore artigianato metalmeccanico classificato rischio medio
D.M. 2 settembre 2021 — Criteri generali di progettazione, realizzazione ed esercizio della sicurezza antincendio (nuovo codice di prevenzione incendi): gestione dei gas tecnici infiammabili, depositi bombole, formazione addetti antincendio
IARC Monographs Vol. 100C (2012) — Cromo VI (cromo esavalente): classificazione come cancerogeno Gruppo 1 per l'uomo (cancro al polmone, cancro al naso); presenza nei fumi di saldatura su acciai inossidabili
CCNL Metalmeccanici Artigiani (CNA-Confartigianato / FIM-FIOM-UILM) — contratto collettivo applicabile alle officine fabbro artigiane con dipendenti; obblighi del datore di lavoro in materia di sicurezza e formazione

Disclaimer. Questa guida ha finalità informative ed editoriali e non sostituisce la valutazione tecnica o legale del caso specifico. Gli obblighi applicabili dipendono dal numero e dalla tipologia dei lavoratori impiegati, dalle attrezzature presenti in officina, dai materiali lavorati (acciaio al carbonio, inossidabile, alluminio, rame), dai gas tecnici utilizzati e dalla normativa regionale vigente. Il DVR, la valutazione del rischio rumore e vibrazioni HAV, la valutazione del rischio chimico per i fumi di saldatura e il piano di formazione devono essere adattati alla specifica officina fabbro.

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