Sicurezza negli Stabilimenti di Imballaggi e Confezionamento: Guida 2026

1. Quadro normativo: D.Lgs. 81/08 e Direttiva Macchine 2006/42/CE

Gli stabilimenti di produzione imballaggi — che siano cartotecnici, plastici, di imballaggi flessibili, di imballaggi in vetro o metallici — e i reparti di confezionamento di prodotti alimentari, farmaceutici, cosmetici o industriali operano in un contesto normativo che incrocia la disciplina generale della sicurezza sul lavoro con quella specifica delle macchine industriali.

Il riferimento fondamentale è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), applicabile a tutti i datori di lavoro con almeno un lavoratore subordinato o equiparato. Nel settore degli imballaggi assumono rilevanza particolare: il Titolo III (attrezzature di lavoro e macchine), il Titolo VI (movimentazione manuale dei carichi), il Titolo VIII Capo II (rumore) e Capo III (vibrazioni), il Titolo IX (agenti chimici, cancerogeni e mutageni), il Titolo X (agenti biologici, meno frequente ma rilevante in presenza di carta riciclata con contaminanti biologici).

La Direttiva Macchine 2006/42/CE, recepita in Italia con il D.Lgs. 27 gennaio 2010 n. 17, stabilisce i Requisiti Essenziali di Sicurezza e Salute (RESS) che ogni macchina deve soddisfare prima dell'immissione sul mercato. La marcatura CE è il presupposto per la legittima messa in servizio e utilizzo delle macchine da parte del datore di lavoro. Dal 20 gennaio 2027 la Direttiva 2006/42/CE sarà sostituita dal Regolamento UE 2023/1230, che introduce novità significative per i sistemi autonomi, l'apprendimento automatico e la connettività digitale — aspetti sempre più rilevanti nelle linee di confezionamento di nuova generazione.

A questi si aggiungono: il D.Lgs. 14 marzo 2003 n. 52 (classificazione dei preparati pericolosi) integrato dal sistema CLP (Regolamento CE 1272/2008) per la classificazione di solventi e inchiostri; il REACH (Regolamento CE 1907/2006) per le schede di sicurezza dei prodotti chimici; ilD.M. 2 settembre 2021 per la valutazione del rischio incendio e la formazione antincendio; il DPR 1 agosto 2011 n. 151 per le attività soggette al Certificato di Prevenzione Incendi (CPI) rilasciato dai Vigili del Fuoco.

La complessità del quadro normativo richiede una valutazione integrata che tenga conto del ciclo produttivo specifico, delle materie prime e degli ausiliari chimici impiegati, del tipo di automazione presente e delle mansioni svolte dagli operatori. Supportiamo gli stabilimenti nella verifica degli obblighi applicabili e nella gestione documentale adattata alla realtà produttiva.

2. DVR per stabilimenti di imballaggi e confezionamento

Il Documento di Valutazione dei Rischi è il documento centrale del sistema di prevenzione. In uno stabilimento di imballaggi il DVR deve essere strutturato per riflettere la complessità produttiva: cicli con reparti di stampa, fustellatura, piegatura-incollatura, confezionamento e palettizzazione hanno profili di rischio significativamente diversi che rendono insufficiente una valutazione generica.

La struttura minima del DVR per questo settore comprende:

• Descrizione del ciclo produttivo: materie prime (carta, cartone, film plastici, alluminio, laminati), fasi di lavorazione, macchine utilizzate per ciascuna fase, prodotti chimici ausiliari (solventi, inchiostri, adesivi, vernici, lubrificanti).
• Mappatura delle mansioni: operatore di macchina automatica, addetto al confezionamento manuale o semiautomatico, carrellista, manutentore meccanico, addetto alla stampa, responsabile qualità/controllo. Ciascuna mansione ha un profilo di rischio distinto che va descritto e valutato separatamente.
• Valutazioni tecniche specialistiche (allegate al DVR): relazione di valutazione del rischio rumore (UNI EN ISO 9612), relazione di valutazione del rischio chimico con misurazioni ambientali dei solventi, relazione di valutazione MMC/OCRA per le postazioni di confezionamento manuale, valutazione del rischio vibrazioni per gli operatori di carrelli.
• Registro delle attrezzature con documentazione CE, data di messa in servizio e pianificazione delle manutenzioni preventive e dei controlli periodici.
• Programma delle misure di miglioramentocon priorità, scadenze e responsabile dell'attuazione.

L'obbligo di redazione è del datore di lavoro(art. 17 D.Lgs. 81/08), che non può delegarlo. L'elaborazione tecnica può essere affidata all'RSPP interno o a un consulente esterno. La partecipazione del Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza (RLS) alla fase di consultazione è obbligatoria ai sensi dell'art. 29 c. 2 D.Lgs. 81/08. Il DVR va aggiornato a ogni modifica significativa del ciclo produttivo, all'introduzione di nuove macchine o sostanze chimiche, a seguito di infortuni gravi, o comunque ogni qualvolta le condizioni di rischio siano cambiate.

Per gli stabilimenti con più di 15 lavoratori è obbligatoria la riunione periodica annuale(art. 35 D.Lgs. 81/08), in cui il datore di lavoro, l'RSPP, il medico competente e il RLS esaminano l'andamento degli infortuni e delle malattie professionali, l'efficacia delle misure di prevenzione adottate e il programma delle attività di prevenzione per l'anno successivo.

3. Rischio macchine: confezionatrici, termosigillatrici, pick-and-place, linee automatizzate

Il rischio da contatto con macchine in movimento è il rischio infortunistico più grave negli stabilimenti di imballaggi e confezionamento. L'elevato grado di automazione, la presenza di organi in movimento ad alta velocità, i sistemi di presa pneumatica e le alte temperature delle unità di sigillatura creano scenari di rischio che richiedono una valutazione specifica per ciascuna macchina.

Le principali tipologie di macchine presenti negli stabilimenti di confezionamento e i relativi rischi specifici:

• Confezionatrici flow-pack e termoformatrici: rischio di intrappolamento del film nelle unità di traino e sigillatura, contatto con le barre di saldatura ad alta temperatura (120-280°C), cesoiamento da lame di taglio trasversale. Le protezioni obbligatorie comprendono ripari fissi o mobili interbloccati con interblocco di sicurezza di categoria 3 o 4 (norma EN ISO 13849-1) sugli accessi alle zone di pericolo.
• Sistemi pick-and-place e robot antropomorfi: la collaborazione uomo-robot nelle linee di confezionamento introduce rischi di impatto e schiacciamento che richiedono una valutazione specifica della funzione di sicurezza (barriere fotoelettriche, tappeti sensibili, robot collaborativi con limitazione di forza e potenza ai sensi della norma ISO/TS 15066). La zona di lavoro del robot deve essere delimitata con barriere fisiche e interblocchi di sicurezza quando la velocità e la forza non sono limitate per la collaborazione sicura.
• Fustellatrici a platina e rotative: rischio di schiacciamento e amputazione da platina in discesa (fustellatrici piatte) o da cilindri controrotanti (fustellatrici rotative). Le macchine devono avere dispositivi di comando a due mani (EN ISO 13851) o ripari interbloccati che impediscano l'accesso alla zona di fustella durante il ciclo.
• Piegatrici-incollatrici: rischio di intrappolamento nelle guide di trasporto del cartone, contatto con le unità di applicazione della colla a caldo (hot melt a 150-190°C), urti da materiale espulso ad alta velocità. La variazione di formato richiede procedure operative scritte con macchina ferma.
• Palettizzatori automatici: rischio di schiacciamento e impatto da testa di presa e da bancali in movimento. Le aree di lavoro dei palettizzatori devono essere segregate con recinzioni perimetrali di altezza adeguata e cancelli interbloccati; le zone di accesso per il cambio pallet vanno protette con barriere immateriali di sicurezza (categoria 4 EN ISO 13849-1).
• Linee di stampa flessografica e rotocalco: rischio di intrappolamento del materiale nei cilindri di stampa e di pressione, contatto con inchiostri e solventi, esposizione alle emissioni di VOC, rischio incendio per la presenza di solventi infiammabili.

Per tutte le macchine, il datore di lavoro è tenuto a: verificare la presenza e l'integrità delle protezioni all'atto della messa in servizio e periodicamente durante l'utilizzo; non modificare le protezioni originali del costruttore; predisporre procedure di manutenzione con macchina sezionata e condannata (LOTO — Lockout/Tagout); addestrare gli operatori sull'utilizzo sicuro e sulle procedure di emergenza per ogni macchina assegnata.

4. MMC e posture incongrue nelle linee di confezionamento manuale

Nonostante il crescente grado di automazione, molte operazioni di confezionamento — inserimento manuale di prodotti in vassoi o astucci, chiusura e nastratrice di scatole, controllo visivo su linea, pallettizzazione manuale di colli — continuano a essere svolte dagli operatori con movimenti ripetitivi degli arti superiori e in posture fisse o incongrue per cicli produttivi anche di 6-8 ore consecutive.

I principali fattori di rischio biomeccanico nelle postazioni di confezionamento manuale sono:

• Movimenti ripetitivi degli arti superiori: le operazioni di inserimento, chiusura e piegatura di flap eseguite a cadenza imposta dalla linea generano frequenze di movimento elevate (cicli da 5-20 secondi) con forze applicate alle mani. Il metodo di riferimento per la valutazione è l'indice OCRA(Occupational Repetitive Action), che considera frequenza, forza, postura, presenza di movimenti stereotipati e fattori complementari (temperatura, guanti, lavoro su turni). Un indice OCRA superiore a 2,2 indica rischio presente e obbliga all'attivazione della sorveglianza sanitaria.
• Sollevamento e movimentazione di carichi: la pallettizzazione manuale di colli è tra le operazioni con rischio MMC più elevato in questo settore. Il metodo NIOSH valuta il rischio in funzione del peso del collo, dell'altezza di prelievo e di deposito, della distanza orizzontale e della frequenza di sollevamento. La pallettizzazione di colli da 15-25 kg a frequenza elevata supera quasi sempre i valori di azione e richiede misure di riduzione (ausili meccanici, transpallet con piano elevabile, rotazione delle mansioni).
• Posture incongrue e statiche: il lavoro in stazione eretta fissa su linea per turni prolungati, la flessione del rachide per il prelievo da bancali bassi, i movimenti con braccia elevate oltre i 90° per il carico di macchine alte sono tutti fattori di rischio muscolo-scheletrico che il DVR deve valutare e per i quali devono essere previste misure correttive: sedie ergonomiche in alternativa alla stazione eretta, tappeti antifatica, adeguamento delle altezze dei piani di lavoro, rotazione programmata delle postazioni.

La valutazione biomeccanica deve essere effettuata da un tecnico con formazione specifica nei metodi standardizzati (NIOSH, OCRA, Snook-Ciriello). I risultati della valutazione determinano la classificazione del rischio e l'attivazione della sorveglianza sanitaria. Le misure di riduzione vanno indicate nel DVR con tempistica di attuazione.

5. Esposizione a solventi, inchiostri e materie plastiche termoformate

Il rischio chimico negli stabilimenti di imballaggi è tipicamente concentrato nei reparti di stampa, di laminazione e di termoformatura, ma può estendersi alle linee di confezionamento quando si utilizzano adesivi a base solvente o quando le macchine di sigillatura lavorano materiali che emettono prodotti di degradazione termica.

I principali agenti chimici da considerare e i relativi VLEP:

La valutazione del rischio chimico segue la sequenza prevista dagli artt. 223-232 D.Lgs. 81/08: identificazione degli agenti, raccolta delle SDS, stima o misurazione delle concentrazioni ambientali (campionatori personali nella zona di respirazione degli operatori), confronto con i VLEP, classificazione del rischio. Per i solventi classificati come cancerogeni o mutageni (toluene, benzene ove presente come impurezza) si applicano le disposizioni più stringenti del Titolo IX Capo II (artt. 233-245).

Le misure di prevenzione e protezione seguono la gerarchia del Titolo IX: (1) sostituzione— passaggio a inchiostri e adesivi a base acqua o UV-curabili con ridotto contenuto di VOC; (2)misure tecniche di contenimento— aspirazione localizzata al punto di emissione (cappe di aspirazione su unità di stampa, laminazione, essiccazione), ventilazione generale forzata con ricambi d'aria calcolati in base al carico di solvente emesso, sistemi di abbattimento VOC (concentratori a carboni attivi, ossidatori termici) per gli stabilimenti con emissioni rilevanti; (3) DPI respiratori — semimaschere con filtro A (vapori organici) per le operazioni con esposizione residua non abbattuta dalle misure tecniche; (4) sorveglianza sanitaria — obbligatoria quando la misurazione ambientale supera il 10% del VLEP o in presenza di cancerogeni/mutageni.

6. Polveri: carta, cartone, plastica e materiali compositi

Le polveri rappresentano un rischio inalatorio diffuso negli stabilimenti cartotecnici e di imballaggi plastici. La valutazione dell'esposizione a polveri aerodisperse richiede la distinzione tra la frazione inalabile (tutte le particelle che entrano nelle vie aeree superiori) e la frazione respirabile (le particelle ultrafini che raggiungono gli alveoli polmonari), secondo la norma UNI EN 481.

Le principali fonti di polvere negli stabilimenti di imballaggi sono:

• Fustellatura e tranciatura di carta e cartone: la fustellatrice genera polvere di cellulosa nelle operazioni di taglio e nella zona di scarico dei cascami. Il VLEP per le polveri di carta (cellulosa) è pari a 10 mg/m³ per la frazione inalabile e 3 mg/m³ per la frazione respirabile (valori OEL europei di riferimento). Per le polveri di legno duro (se presenti come materia prima nei laminati) il VLEP è molto più restrittivo: 2 mg/m³ per la frazione inalabile ai sensi della Direttiva 2017/164/UE e del D.Lgs. 81/08 Allegato XXXVIII.
• Lavorazione di materie plastiche termoformate: il taglio, la foratura e la finitura meccanica di materiali plastici (PS, PET, PVC, PP) generano polveri fini classificabili come polveri inerti. Per il PVC il VLEP è 10 mg/m³; per le polveri di materie plastiche non altrimenti classificate si applicano i valori generici per polveri inerti. Tuttavia, la termoformatura ad alte temperature può generare emissioni di oligomeri e additivi (plastificanti, stabilizzanti) che richiedono una valutazione chimica specifica.
• Operazioni di pulizia e manutenzione: la pulizia ad aria compressa delle macchine e delle aree di lavoro risospende le polveri sedimentate, creando picchi di esposizione. Va sostituita con aspirazione centralizzata o aspiratori industriali HEPA.

Le misure di controllo delle polveri comprendono: aspirazione localizzata alle fonti di generazione (cappe aspiranti su fustellatrici, sistemi di raccolta cascami), segregazione delle aree polverose, umidificazione dell'ambiente ove compatibile con il processo, pulizia con aspiratori (mai ad aria compressa), uso di maschere FFP2 o FFP3 per le operazioni con esposizione elevata.

7. Rumore e vibrazioni nelle linee di produzione

Le linee di produzione di imballaggi rientrano tra gli ambienti industriali con maggiore esposizione al rumore. Le operazioni di fustellatura, stampaggio, confezionamento ad alta velocità, convogliamento pneumatico degli scarti e movimentazione di colli generano livelli sonori che nelle rilevazioni tipiche si collocano tra 85 e 98 dB(A) nella posizione degli operatori. La valutazione del rischio rumore è obbligatoria ai sensi del Titolo VIII Capo II D.Lgs. 81/08.

La misurazione strumentale del rumore secondo la norma UNI EN ISO 9612 deve essere effettuata con campionatori personali posizionati nella zona di respirazione dell'operatore durante un ciclo produttivo rappresentativo. Le misure tecniche prioritarie per la riduzione alla fonte comprendono: incapsulamento acustico delle macchine più rumorose (fustellatrici, confezionatrici), giunti elastici sotto le strutture di supporto, silenziatori sugli scarichi pneumatici, sostituzione degli ugelli di aria compressa con modelli silenziati, setti fonoassorbenti tra le aree di lavoro, cabine insonorizzate per i posti di controllo.

Le vibrazionisono un ulteriore agente fisico da valutare ai sensi dell'art. 202 D.Lgs. 81/08. Le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio (HAV) sono rilevanti per gli operatori che utilizzano utensili vibranti (avvitatori, incollatrici pneumatiche). Le vibrazioni trasmesse al corpo intero (WBV) interessano i conducenti di carrelli elevatori e transpallet con conducente a bordo. I valori di azione e i valori limite sono rispettivamente A(8) = 2,5 m/s² e A(8) = 5 m/s² per HAV, e A(8) = 0,5 m/s² e A(8) = 1,15 m/s² per WBV. Il superamento dei valori di azione obbliga alla sorveglianza sanitaria specifica.

8. Rischio incendio: materiali combustibili e inchiostri infiammabili

Gli stabilimenti di produzione imballaggi presentano un carico di incendio potenzialmente elevato per la combinazione di materiali combustibili (carta, cartone, film plastici, polimeri espansi) e di liquidi infiammabili (solventi organici nei reparti di stampa, adesivi a base solvente). La valutazione del rischio incendio è obbligatoria ai sensi del D.M. 2 settembre 2021 e del D.Lgs. 81/08.

I principali fattori di rischio incendio negli stabilimenti di imballaggi:

• Materiali combustibili ad alta superficie specifica: i fogli di carta e cartone, le bobine di film plastico e i cascami delle fustellatrici hanno una superficie specifica elevata che li rende facilmente infiammabili. Il carico di incendio specifico (MJ/m²) va calcolato per ciascuna area produttiva e per il magazzino materie prime e prodotto finito.
• Solventi e inchiostri infiammabili: i solventi organici usati nella stampa (toluene — punto di infiammabilità −4°C, acetato di etile — p.i. −4°C, MEK — p.i. −9°C) sono liquidi altamente infiammabili (H225) che devono essere stoccati in armadi di sicurezza certificati EN 14470-1 e manipolati lontano da fonti di ignizione. Le linee di stampa con solventi richiedono impianti elettrici in zona ATEX (classificazione ex-zone ai sensi del D.Lgs. 81/08 Titolo XI).
• Accumuli di polvere di carta e cartone: le polveri di cellulosa possono creare atmosfere esplosive in concentrazioni elevate (LEL — Lower Explosive Limit per polveri di cellulosa circa 50 g/m³). La pulizia regolare delle superfici e dei condotti di aspirazione è una misura di prevenzione critica.
• Termosigillatrici e macchine con elementi riscaldanti: il surriscaldamento delle barre di sigillatura o dei coltelli rotanti può causare l'ignizione del film plastico o del materiale di imballaggio. I dispositivi di controllo della temperatura devono avere sistemi di allarme e di arresto automatico in caso di sovratemperatura.

La valutazione del rischio incendio determina il livello di rischio (basso, medio, alto) e i requisiti in termini di: sistemi di rilevazione automatica degli incendi, sistemi di soppressione (sprinkler per i magazzini con carichi di incendio elevati), numero e tipologia degli estintori (CO₂ per le aree con apparecchiature elettriche, polvere o CO₂ per i solventi — mai acqua), vie di esodo e uscite di sicurezza, formazione antincendio dei lavoratori (di norma livello 2 — 8 ore per rischio alto ai sensi del D.M. 2/9/2021), piano di emergenza. Gli stabilimenti soggetti al DPR 1 agosto 2011 n. 151 (attività a rischio di incendio soggette a CPI) devono ottenere il Certificato di Prevenzione Incendi dai VVF prima dell'apertura e sottoporsi alle verifiche periodiche.

La classificazione delle zone ATEX (zone 0, 1, 2 per gas/vapori; zone 20, 21, 22 per polveri) nei reparti con solventi o polveri combustibili è obbligatoria ai sensi del Titolo XI D.Lgs. 81/08 e del D.Lgs. 81/08 Allegato XLIX. In queste zone possono essere installate solo apparecchiature elettriche certificate Ex ai sensi della Direttiva ATEX 2014/34/UE.

9. DPI appropriati per reparto e mansione

I DPI negli stabilimenti di imballaggi vanno selezionati in base alla valutazione dei rischi per mansione e per area di lavoro. Devono essere conformi al Regolamento UE 2016/425 e portare la marcatura CE con la categoria di rischio (I, II, III).

I DPI vanno consegnati con verbale di consegna firmatodal lavoratore, accompagnati da formazione e addestramento sull'uso corretto, sulla manutenzione e sulla sostituzione (artt. 77-78 D.Lgs. 81/08). Il datore deve mantenere un registro aggiornato di consegne, sostituzioni e dismissioni. I DPI monouso vanno sostituiti a ogni utilizzo; quelli riutilizzabili vanno ispezionati prima dell'uso e sostituiti al deterioramento o alla scadenza del costruttore.

10. Sorveglianza sanitaria per esposti a polveri e solventi

La sorveglianza sanitariaè obbligatoria ai sensi dell'art. 41 D.Lgs. 81/08 ogni volta che la valutazione dei rischi evidenzia un'esposizione che supera i valori di azione previsti per lo specifico agente. Negli stabilimenti di imballaggi i principali trigger sono molteplici e spesso coesistono per lo stesso lavoratore.

Il protocollo sanitario per il settore comprende tipicamente:

• Esposti a solventi organici: visita preventiva e periodica (annuale o biennale in base alla concentrazione misurata e alla classificazione del solvente) con esame obiettivo, spirometria, test di funzionalità epatica (ALT, AST, GGT, bilirubina) per solventi epatotossici, test di funzionalità renale (creatinina, azotemia) per solventi nefrotossici, valutazione neurologica per solventi neurotossici (toluene, stirene). Per i solventi con notazione "pelle" va valutata anche l'esposizione cutanea con il Biologic Monitoring (indicatori biologici di esposizione — BEI ACGIH o BEQ SCOEL). Per solventi cancerogeni/mutageni la sorveglianza è obbligatoria indipendentemente dal livello di esposizione (art. 242 D.Lgs. 81/08).
• Esposti a polveri: spirometria con curva flusso-volume, radiografia del torace (per esposizioni a polveri di legno duro o a polveri con componente fibrogena), esame ORL per gli esposti a polveri di legno duro (rischio neoplasie naso-sinusali per polveri di faggio e rovere).
• Esposti a rumore: audiometria tonale con frequenze da 250 Hz a 8000 Hz, anamnesi lavorativa e personale sui fattori di rischio individuali (uso di farmaci ototossici, attività extralavorative rumorose). La frequenza è annuale fino a stabilizzazione del quadro audiometrico, poi biennale.
• Esposti a vibrazioni: valutazione clinica delle patologie del rachide lombare per operatori di carrelli (WBV); valutazione delle patologie vascolare, neurologica e muscolo-scheletrica degli arti superiori (sindrome da vibrazioni mano-braccio, sindrome di Raynaud) per gli operatori di utensili vibranti.
• Addetti a MMC con indice NIOSH o OCRA superiore ai valori di azione: valutazione clinica del rachide lombare e degli arti superiori, con test di imaging (ecografia o RMN) in caso di sintomatologia.

Il medico competente definisce il protocollo sanitario personalizzato in base al profilo di rischio dello stabilimento, effettua le visite preventive (prima dell'assunzione o della variazione di mansione) e le visite periodiche, esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica e partecipa alla redazione del DVR. Il registro degli esposti (art. 243 D.Lgs. 81/08) va aggiornato per tutti i lavoratori esposti ad agenti chimici cancerogeni o mutageni e tenuto per quarant'anni dalla cessazione dell'esposizione.

11. Formazione e addestramento macchine (art. 37 D.Lgs. 81/08)

Gli stabilimenti di produzione imballaggi e confezionamento sono classificati come attività a rischio altodall'Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011, in ragione della presenza di macchine pericolose, agenti chimici, rischio incendio e rischio biomeccanico. Il monte ore di formazione dei lavoratori è di 16 ore totali: 4 ore di formazione generale e 12 ore di formazione specifica sui rischi del settore. L'aggiornamento periodico è di 6 ore ogni 5 anni.

La formazione specifica per questo settore deve coprire: rischi delle macchine di confezionamento (funzionamento dei dispositivi di sicurezza, procedure di LOTO per la manutenzione), rischio chimico da solventi e inchiostri (lettura delle SDS, uso dei DPI respiratori, gestione degli sversamenti), rischio da polveri e misure di prevenzione, rumore e uso dei DPI uditivi, movimentazione manuale dei carichi e tecniche ergonomiche di sollevamento, rischio incendio (prevenzione e comportamento in emergenza), primo soccorso.

Oltre alla formazione generale, il D.Lgs. 81/08 all'art. 37 c. 5 prevede l'addestramento specificoper l'uso di attrezzature e macchine che richiedono conoscenze o responsabilità particolari. L'addestramento è distinto dalla formazione teorica: è obbligatoriamente pratico, deve avvenire in presenza di un istruttore qualificato, deve essere documentato con verbale firmato dal lavoratore e deve riguardare ogni specifica macchina assegnata all'operatore. Prima che un operatore venga assegnato autonomamente a una confezionatrice, a una fustellatrice o a qualsiasi altra macchina pericolosa, l'addestramento specifico deve essere completato e documentato. L'omissione dell'addestramento è contestabile sia in sede di ispezione sia, in caso di infortunio, in sede penale.

I preposti(capolinea, responsabili di reparto) seguono un percorso aggiuntivo di 8 ore oltre alle 16 base, con aggiornamento periodico ai sensi dell'Accordo Stato-Regioni 2025. I dirigenti seguono il percorso da 16 ore specifico. Il datore di lavoro che riveste il ruolo di RSPP frequenta il corso da 48 ore (rischio alto) con aggiornamento ogni cinque anni. La formazione antincendio segue separatamente il D.M. 02/09/2021: per gli stabilimenti a rischio alto (presenza di solventi infiammabili, carichi di incendio elevati) è richiesto il corso di livello 3 da 16 ore.

I conduttori di carrelli elevatori devono avere l'abilitazione specifica ai sensi dell'Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 (corso teorico-pratico da 12 ore per carrelli controbilanciati e da 8 ore per carrelli a forche a pantografo), con aggiornamento quinquennale. L'utilizzo di carrelli elevatori senza questa abilitazione è una violazione sanzionata dall'art. 55 D.Lgs. 81/08.

13. Fonti normative