E-commerce, Fulfillment Center e Magazzini: sicurezza e infortuni

E-commerce e logistica in Italia: crescita e impatto sulla sicurezza

Il mercato dell'e-commerce italiano ha registrato una crescita significativa nell'arco dell'ultimo decennio, con un'accelerazione marcata nel biennio 2020-2021 — spinto dal cambio di abitudini di acquisto durante la pandemia — e una successiva stabilizzazione su volumi strutturalmente più elevati rispetto al periodo pre-COVID. Secondo le stime Netcomm e ISTAT, il valore degli acquisti online in Italia ha più che raddoppiato negli ultimi sei anni, trainato da categorie quali abbigliamento, elettronica, prodotti per la casa, alimentare e farmaceutica.

Questa crescita ha richiesto una trasformazione profonda delle infrastrutture logistiche: nuovi magazzini automatizzati, fulfillment center di grandi dimensioni (spesso oltre 50.000 m²), hub di smistamento, centri di ultimo miglio urbani. Il settore del magazzinaggio e della logistica (ATECO 52 e 49.41) è diventato uno dei principali datori di lavoro in alcune aree del Paese — in particolare nelle province di Milano, Bologna, Roma, Piacenza e Caserta — e uno dei principali utilizzatori di contratti in somministrazione e a termine per la copertura dei picchi stagionali.

Codici ATECO rilevanti per la sicurezza nella logistica e-commerce

Classificazione ATECO 2007 (ISTAT). Elaborazione indicativa su struttura del settore logistico e-commerce.

Dati infortuni indicativi: magazzinaggio e logistica (INAIL)

I dati INAIL indicativi per i settori del magazzinaggio e della movimentazione merci evidenziano tassi di frequenza infortuni superiori alla media nazionale dell'industria e dei servizi. Il settore logistico presenta caratteristiche che lo rendono strutturalmente più rischioso rispetto ad altri comparti del terziario: la compresenza di mezzi di movimentazione meccanica e operatori a piedi, le operazioni di sollevamento e trasporto di carichi, la pressione sui tempi di lavorazione imposta dagli SLA (Service Level Agreement) e dai KPI individuali.

L'analisi per anzianità lavorativa conferma la vulnerabilità dei lavoratori nelle prime fasi dell'inserimento: la quota di infortuni occorsi a lavoratori con meno di un anno di anzianità nel sito è indicativamente sproporzionata rispetto alla loro incidenza sul totale degli addetti. Questo dato riflette sia la minore familiarità con l'ambiente sia la frequente sovrapposizione con l'inserimento di lavoratori somministrati a breve termine, in particolare nei picchi stagionali.

Confronto indicativo tra sottosettori logistici

Tabella indicativa elaborata su dati INAIL Open Data, EU-OSHA e Eurofound per settore logistico.

Movimentazione manuale dei carichi (MMC): il rischio strutturale del picking

La movimentazione manuale dei carichi è il rischio più diffuso e sottovalutato nei magazzini e nei fulfillment center. Nel contesto dell'e-commerce, il picking — la selezione e il prelievo dei prodotti dagli scaffali per la preparazione degli ordini — è un'attività ad alta intensità di MMC: ogni operatore può effettuare indicativamente da alcune centinaia a oltre mille movimenti di prelievo per turno, con pesi che variano da pochi grammi a decine di chilogrammi.

Obblighi normativi (Titolo VI D.Lgs. 81/08)

Il Titolo VI del D.Lgs. 81/08 (artt. 167-170), che recepisce la Direttiva 90/269/CEE, impone al datore di lavoro di:

• Valutare il rischio MMC attraverso metodi scientificamente validati (indice NIOSH per il sollevamento, check-list OCRA per i movimenti ripetitivi) e documentare la valutazione nel DVR.
• Adottare misure organizzative e tecniche per ridurre il rischio alla fonte: ausili meccanici (transpallet, elevatori a forbice, tavoli elevabascula), riduzione del peso unitario dei colli, ottimizzazione dell'altezza delle postazioni di picking.
• Formare i lavoratori alle corrette tecniche di sollevamento e movimentazione, con verifica pratica dell'apprendimento.
• Sottoporre i lavoratori esposti a rischio MMC significativo a sorveglianza sanitaria, con protocollo specifico che include la valutazione muscoloscheletrica.

Patologie muscolo-scheletriche correlate al lavoro (WMSD)

Oltre agli infortuni acuti (stiramenti, contratture, fratture da caduta di carichi), il rischio MMC nei magazzini è associato allo sviluppo di patologie muscolo-scheletriche correlate al lavoro (Work-related Musculoskeletal Disorders, WMSD): lombalgìe croniche, tendinopatie del polso e della spalla, sindrome del tunnel carpale, epicondiliti. Queste patologie — spesso tecnopatie riconoscibili da INAIL — si sviluppano in modo silente nel tempo e si manifestano tipicamente dopo mesi o anni di esposizione continuata al rischio, rendendo difficile la loro prevenzione senza un programma strutturato di sorveglianza sanitaria e valutazione periodica del rischio.

Carrelli elevatori e mezzi di movimentazione: rischio di infortuni gravi

I carrelli elevatori (muletti) sono tra le attrezzature più pericolose nei magazzini: la loro massa elevata (anche oltre 3.000 kg con carico), la velocità operativa, la limitata visibilità del conducente e la compresenza con operatori a piedi creano condizioni di rischio che possono portare a infortuni gravissimi o mortali in caso di incidente.

Tipologie di incidente più frequenti

Obblighi normativi per i carrelli elevatori

Il D.Lgs. 81/08 (art. 71 e Allegato V e VI) e il D.Lgs. 81/08 art. 73 (formazione e addestramento) stabiliscono obblighi specifici per l'utilizzo dei carrelli elevatori:

• Abilitazione specifica obbligatoria:l'Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 (recepito da tutti i CCNL di settore) prevede la formazione e l'abilitazione obbligatoria per i conducenti di carrelli elevatori semoventi, con corso teorico-pratico e aggiornamento quinquennale.
• Separazione fisica dei percorsi: il DVR deve prevedere e il lay-out deve garantire la separazione tra i percorsi dei carrelli elevatori e le vie pedonali, con segnaletica orizzontale e verticale conforme alla normativa.
• Manutenzione programmata: registro delle verifiche periodiche con cadenza definita dal fabbricante; verifica annuale da parte di ente abilitato per i carrelli con portata superiore a 200 kg.
• Dispositivi di protezione: cintura di sicurezza, protezione per il conducente da caduta materiale (overhead guard), luci di sicurezza, avvisatori acustici e sistemi di rilevamento pedoni ove disponibili.

Automazione e robot nei fulfillment center: nuovi rischi da AGV e cobot

I grandi fulfillment center dell'e-commerce — in particolare quelli dei principali operatori del settore — hanno introdotto sistemi di automazione avanzata che modificano profondamente i profili di rischio rispetto al magazzino tradizionale: veicoli a guida automatica (AGV), sistemi di trasporto su rotaia (AS/RS — Automated Storage and Retrieval Systems), robot collaborativi (cobot) per operazioni di picking o palettizzazione, droni per l'inventario.

Veicoli a guida automatica (AGV)

Gli AGV sono veicoli semoventi che si muovono autonomamente nel magazzino seguendo percorsi predefiniti o calcolati in tempo reale da sistemi di navigazione (laser, visione artificiale, SLAM). Nei fulfillment center moderni possono essere presenti decine o centinaia di AGV in movimento simultaneo, inclusi robot che portano gli scaffali completi verso le postazioni fisse degli operatori (sistemi goods-to-person).

I rischi specifici degli AGV includono: investimento dell'operatore in caso di guasto ai sensori di rilevamento presenza; intrappolamento in zone di confluenza dei percorsi; rischi da manutenzione e intervento tecnico sui sistemi (necessità di procedure lockout/tagout specifiche); malfunzionamenti del software di gestione del traffico. La norma di riferimento è la ISO 3691-4 (carrelli industriali — requisiti di sicurezza per AGV e sistemi) e la EN ISO 13849 (sicurezza del macchinario — parti dei sistemi di controllo relative alla sicurezza).

Robot collaborativi (cobot)

I cobot operano nello stesso spazio degli operatori umani senza barriere fisiche di separazione, a differenza dei robot industriali tradizionali. Questa caratteristica li rende intrinsecamente più sicuri nel design (limitazione della forza, arresto automatico al contatto), ma introduce nuovi scenari di rischio che il DVR deve valutare:

• Rischio da contatto inavvertito in caso di guasto ai sistemi di sicurezza o di errore di programmazione.
• Affaticamento cognitivo degli operatori che lavorano in stretta collaborazione con sistemi automatizzati per turni prolungati.
• Rischi ergonomici derivanti dall'adattamento delle postazioni di lavoro alla collaborazione uomo-robot (posture, frequenze di lavoro dettate dal ritmo del cobot).
• Rischi durante le operazioni di programmazione, insegnamento (teaching) e manutenzione del cobot: fasi in cui le protezioni di sicurezza sono parzialmente disabilitate.

Lavoro notturno e turni intensivi: rischi specifici per gli operatori di magazzino

L'operatività h24 dei grandi fulfillment center — necessaria per rispettare gli SLA di consegna degli operatori e-commerce — implica che una quota significativa degli operatori lavori su turni notturni o in orari di confine (notte-mattina, pomeriggio-sera). Il lavoro notturno introduce rischi specifici che si sommano a quelli già presenti nel magazzino durante le ore diurne.

Effetti del lavoro notturno sulla sicurezza

La ricerca scientifica internazionale — inclusi i report Eurofound sul lavoro a turni e i contributi dell'EU-OSHA sul lavoro notturno — documenta che gli operatori che lavorano di notte presentano:

Obblighi normativi sul lavoro notturno (D.Lgs. 66/2003)

Il D.Lgs. 8 aprile 2003, n. 66(recepimento Direttiva 2003/88/CE) stabilisce per i lavoratori notturni: durata massima di 8 ore medie nelle 24 ore su base semestrale o annuale; sorveglianza sanitaria obbligatoria prima dell'adibizione al lavoro notturno e con periodicità almeno annuale; divieto per lavoratrici gestanti e madri fino ai 3 anni del bambino; garanzia di riposo minimo di 11 ore consecutive ogni 24 ore e 35 ore consecutive ogni 7 giorni; trasferimento al lavoro diurno in caso di giudizio medico di inidoneità al lavoro notturno. I rischi specifici del lavoro notturno devono essere espressamente valutati e documentati nel DVR.

Stagionalità e picchi: Black Friday e Natale

La logistica e-commerce è caratterizzata da una stagionalità estrema: i periodi del Black Friday (novembre) e delle festività natalizie (dicembre) generano volumi di ordini che possono essere indicativamente il triplo o il quadruplo dei volumi medi mensili. Questa concentrazione temporale dei carichi di lavoro ha implicazioni dirette sulla sicurezza degli operatori.

Fattori di rischio aggiuntivi nei picchi stagionali

• Assunzione massiva di lavoratori in somministrazione:i fulfillment center assumono indicativamente un numero di lavoratori temporanei nell'ordine di migliaia nelle settimane precedenti il Black Friday e il Natale. Questi lavoratori — spesso alla prima esperienza in magazzino — iniziano l'attività operativa con formazione specifica ridotta e in un contesto già ad alta pressione produttiva.
• Allungamento dei turni e riduzione dei riposi:nei picchi più intensi i turni vengono allungati e le pause ridotte, aumentando l'affaticamento degli operatori e il rischio di errori nelle fasi più critiche (guida carrelli, operazioni in quota, lavoro notturno).
• Pressione sui KPI individuali: gli obiettivi di produttività individuale (numero di colli prelevati per ora, tempo di evasione per ordine) vengono spesso innalzati nei periodi di picco, creando una pressione che induce gli operatori a saltare procedure di sicurezza percepite come rallentamenti.
• Affollamento del magazzino: la presenza contemporanea di un numero di operatori e carrelli molto superiore alla media crea condizioni di traffico interno più dense, riducendo i margini di sicurezza nei corridoi e nelle zone di incrocio.
• Spazi temporanei non ottimizzati: per assorbire i picchi di stoccaggio, vengono spesso utilizzate aree temporanee (tende esterne, aree di parcheggio convertite) che non rispettano gli standard ergonomici e di sicurezza dei magazzini fissi.

Lavoratori in somministrazione: vulnerabilità e tutele

I lavoratori assunti tramite agenzie per il lavoro (APL) e inviati in missione nei magazzini e nei fulfillment center rappresentano una categoria strutturalmente più esposta al rischio infortunistico rispetto ai dipendenti diretti. La vulnerabilità è determinata da fattori congiunti: mancanza di familiarità con il sito, formazione specifica spesso erogata in ritardo, pressione a dimostrare produttività per essere confermati, breve durata delle missioni che non consente di sviluppare la competenza operativa necessaria.

Ripartizione degli obblighi SSL (art. 3 co. 5 D.Lgs. 81/08)

Schema riepilogativo basato su D.Lgs. 81/08 art. 3 co. 5 e prassi consolidata INL/Min. Lavoro.

Polveri, rumore e altri rischi ambientali nei magazzini

Oltre ai rischi meccanici e da MMC, i magazzini e i fulfillment center presentano rischi ambientali che richiedono valutazione specifica nel DVR.

Esposizione a polveri

Nei magazzini con movimentazione intensa di colli, soprattutto in presenza di prodotti cartacei, tessili o materiali polverulenti, può svilupparsi un'esposizione significativa a polveri inalabili. Le scaffalature alte e i sistemi di ventilazione inadeguati possono accumulare polveri che vengono sollevate durante le operazioni di movimentazione. La valutazione del rischio polveri deve seguire le disposizioni del Titolo IX D.Lgs. 81/08 (rischio chimico) con misurazioni dell'esposizione personale ai sensi della norma UNI EN 689.

Rumore

Gli hub di smistamento con macchinari di sorting, i magazzini con numerosi AGV e carrelli elevatori in movimento simultaneo, e le aree di compattazione degli imballaggi possono generare livelli sonori significativi. La valutazione del rischio rumore deve seguire il Titolo VIII D.Lgs. 81/08 (artt. 189-198), con misurazione dei livelli di esposizione personale e adozione di misure di riduzione alla fonte (barriere fonoassorbenti, DPI uditivi) quando i livelli superano i valori di azione (80-85 dB(A)).

Temperatura e comfort termico

I magazzini con celle frigorifere per l'alimentare o i farmaceutici, i magazzini in aree geografiche con estati calde, e le zone di carico/scarico esposte alle condizioni climatiche esterne richiedono una valutazione del microclima. Il D.Lgs. 81/08 (art. 63 e Allegato IV) prevede che i luoghi di lavoro siano dotati di impianti o misure atte a garantire condizioni di temperatura adeguate, con riferimento alle norme tecniche UNI EN ISO 7730 (comfort termico) e UNI EN 27243 (stress da calore).

Stress e rischio psicosociale da KPI e obiettivi produttivi

Il sistema di gestione della produttività basato su KPI individuali (numero di colli/ora, tasso di errori, tempo medio per ordine) — tipico dei grandi fulfillment center — è riconosciuto dalla letteratura scientifica e dai report EU-OSHA come fattore di rischio psicosociale. La pressione costante a mantenere ritmi produttivi elevati, il monitoraggio digitale continuo delle performance individuali e la percezione di ridotta autonomia sono associate a livelli elevati di stress lavoro-correlato, che a sua volta aumenta il rischio di infortuni per riduzione dell'attenzione e affaticamento mentale cumulativo. La valutazione del rischio stress lavoro-correlato, obbligatoria ex art. 28 D.Lgs. 81/08, deve includere questi fattori organizzativi specifici.

Buone pratiche per la sicurezza nei magazzini e nei fulfillment center

Le aziende logistiche più strutturate hanno sviluppato sistemi di gestione della sicurezza (SGS) che integrano le misure di prevenzione in tutti i processi operativi, dalla progettazione del lay-out alla gestione dei lavoratori temporanei.

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Fonti normative