Sicurezza nella Produzione di Materie Plastiche e Articoli in Gomma 2026

1. Normativa applicabile (D.Lgs. 81/08, ATEX, antincendio)

La sicurezza nella produzione di materie plastiche e articoli in gomma è regolata da un insieme di norme nazionali e comunitarie che si integrano con le disposizioni generali del D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81(Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro). Rispetto ad altri settori, qui acquisiscono rilievo centrale le disposizioni specifiche del Titolo IX (agenti chimici, cancerogeni e mutageni) e, ove applicabile, del Titolo XI e dell'Allegato XLIX (rischio di esplosione — normativa ATEX per i lavoratori).

Le principali norme di riferimento per questo settore sono:

• D.Lgs. 81/08 Titolo IX Capo I (artt. 221–232): obblighi per la protezione dei lavoratori dagli agenti chimici pericolosi. Include la valutazione del rischio chimico, le misure di prevenzione e protezione collettive e individuali, la sorveglianza sanitaria e il divieto di superamento dei valori limite di esposizione professionale (VLE).
• D.Lgs. 81/08 Titolo IX Capo II (artt. 233–245): disposizioni specifiche per gli agenti cancerogeni e mutageni. Prevede obblighi rafforzati: sostituzione dell'agente cancerogeno ove tecnicamente possibile, misurazioni ambientali sistematiche, registro dei lavoratori esposti (art. 243) conservato per 40 anni, cartella sanitaria conservata per 40 anni dalla cessazione dell'esposizione.
• D.Lgs. 81/08 Titolo XI e Allegato XLIX: recepimento della Direttiva 1999/92/CE (ATEX lavoratori). Si applica nelle aree dove possono formarsi atmosfere esplosive da gas, vapori, nebbie o polveri infiammabili. Obbliga alla classificazione delle zone pericolose, alla redazione del Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE) e all'adozione di apparecchiature conformi alla Direttiva 2014/34/UE (ATEX prodotti).
• Direttiva 2004/37/CE (aggiornata): fissa i valori limite di esposizione professionale per gli agenti cancerogeni, tra cui il cloruro di vinile monomero (1 ppm), e i criteri per la valutazione del rischio. La Direttiva 2022/431/UE ha ampliato l'elenco dei VLE vincolanti.
• Direttiva 2017/164/UE (e successive): VLE per numerose sostanze, tra cui lo stirene (20 ppm MP, 40 ppm breve termine), il toluene, gli isocianati. Recepita in Italia tramite aggiornamento dell'Allegato XXXVIII del D.Lgs. 81/08.
• D.M. 2 settembre 2021: nuovo Codice di Prevenzione Incendi, applicabile ai luoghi di lavoro. Le aziende di produzione di plastica e gomma presentano generalmente un rischio incendio medio-alto per la presenza di materiali combustibili (polimeri) e di solventi o gas infiammabili.
• D.Lgs. 17/2010 (Direttiva Macchine): requisiti essenziali di sicurezza e salute per le macchine immesse sul mercato, tra cui presse a iniezione, estrusori, calandre. Le macchine devono essere marcate CE e corredate di dichiarazione di conformità e manuale di istruzioni in italiano.

Il settore è classificato nella maggior parte dei casi a rischio medio o altodall'Accordo Stato-Regioni 21/12/2011, con conseguente obbligo di formazione SSL dei lavoratori di 16 ore (4 generali + 12 specifiche) per rischio alto, o 12 ore (4 + 8) per rischio medio. Ti aiutiamo a verificare gli obblighi applicabili alla specifica attività produttiva e alla dimensione aziendale.

2. DVR specifico: rischi principali del settore

Il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) è obbligatorio ai sensi degli artt. 17 e 28 del D.Lgs. 81/08. Per le aziende con codice ATECO 22.1x (fabbricazione di articoli in materie plastiche) e 22.2x (fabbricazione di articoli in gomma), il DVR deve essere un documento tecnico approfondito, redatto con il supporto di professionisti competenti, che copra l'intera gamma dei rischi presenti nel ciclo produttivo.

I rischi principali che il DVR deve obbligatoriamente analizzare nel settore plastica e gomma:

• Rischio chimico (art. 223 D.Lgs. 81/08): analisi di tutte le sostanze e miscele pericolose presenti (monomeri, additivi, solventi, plastificanti, acceleranti, coloranti, agenti espandenti), con valutazione dell'esposizione tramite le SDS e, ove necessario, misurazioni ambientali. Classificazione del rischio come basso per la sicurezza e basso per la salute, oppure come non basso con conseguenti obblighi aggiuntivi.
• Rischio cancerogeno (art. 236 D.Lgs. 81/08): valutazione specifica per gli agenti cancerogeni o mutageni (stirene nella gomma SBR e nella resina poliestere, CVM nelle lavorazioni PVC ad alta temperatura, fumi di vulcanizzazione nella gomma, IPA nei neri di carbonio). Obbligo di adottare le misure di cui all'art. 237 (sostituzione, confinamento, aspirazione) e di istituire il registro degli esposti.
• Rischio di esplosione: valutazione dell'eventuale presenza di atmosfere esplosive in reparti con solventi organici, gas combustibili o polveri infiammabili. Se pertinente, redazione del DPCE e classificazione delle zone.
• Rischio rumore (art. 190 D.Lgs. 81/08): misurazione fonometrica nelle aree con presse (iniezione, compressione, vulcanizzazione), estrusori, granulatrici, trituratori. Spesso si superano i valori superiori di azione (85 dB(A)).
• Rischio termico: esposizione a calore radiante e per contatto dagli estrusori (fusi a 200–300°C), dalle presse di vulcanizzazione (150–200°C), dai forni di essiccazione e dai pezzi stampati caldi.
• Rischio meccanico: pericoli di schiacciamento, cesoiamento, impigliamento e proiezione di materiale dagli stampi delle presse a iniezione, dai rulli delle calandre, dai filoni degli estrusori. Verifica delle protezioni e dei sistemi di interblocco.
• Movimentazione manuale dei carichi e rischio ergonomico: movimentazione di stampi (carichi pesanti), di sacchi di granuli, di bobine di gomma; posture incongrue durante le operazioni di carico e scarico degli stampi.
• Movimentazione con carrelli elevatori e bighe: traffico di carrelli elevatori nelle aree produttive e di stoccaggio; rischio investimento del personale a piedi.

Il DVR deve essere redatto dal datore di lavoro in collaborazione con il RSPP (che per le aziende a rischio alto non può essere il datore stesso, ex art. 34 D.Lgs. 81/08), il medico competente e il RLS. Va aggiornato ad ogni variazione significativa delle condizioni di rischio e comunque riesaminato periodicamente.

3. Agenti chimici: additivi, plastificanti, solventi, coloranti

Il ciclo produttivo delle materie plastiche e degli articoli in gomma prevede l'utilizzo di un'ampia gamma di sostanze chimiche pericolose. La valutazione del rischio chimico ai sensi del Titolo IX Capo I del D.Lgs. 81/08 deve coprire ciascuna di queste sostanze sulla base delle SDS (Schede Dati di Sicurezza) in formato 16 voci previsto dal Reg. CE 1907/2006 (REACH) e dalle disposizioni del Reg. CE 1272/2008 (CLP).

Le principali categorie di agenti chimici nel settore e i loro rischi specifici:

• Plastificanti — ftalati: utilizzati in grandi quantità nella produzione di PVC flessibile (DEHP, DBP, DIBP), gli ftalati di maggiore preoccupazione sono stati inclusi nell'Allegato XIV del Reg. REACH (sostanze soggette ad autorizzazione) per le loro proprietà di interferenza endocrina e tossicità riproduttiva (categoria 1B, frasi H H360 e H361). Le aziende che li utilizzano devono operare in regime di autorizzazione REACH o avere già sostituito questi plastificanti con alternative meno pericolose (DINP, DPHP, plastificanti bio-based). Il rischio di esposizione dei lavoratori agli ftalati avviene principalmente per inalazione di aerosol e polveri nelle fasi di miscelazione e per contatto cutaneo con il prodotto liquido.
• Solventi organici: utilizzati in alcune lavorazioni (incollaggio di articoli in gomma, pulizia stampi, verniciatura di articoli plastici). I più comuni sono chetoni (MEK, MIBK), esteri (etil acetato, butil acetato), idrocarburi alifatici e aromatici (esano, toluene, xileni). Sono classificati come infiammabili (rischio ATEX e antincendio) e come pericolosi per la salute (effetti sul SNC, effetti teratogeni per alcuni, irritazione delle vie respiratorie). La concentrazione ambientale va misurata e confrontata con i VLE dell'Allegato XXXVIII del D.Lgs. 81/08.
• Coloranti e pigmenti: i pigmenti organici e inorganici utilizzati per la colorazione dei polimeri possono contenere metalli pesanti (cadmio, cromo esavalente, piombo in alcune formulazioni storiche) o composti azoici con amine aromatiche cancerogene. La verifica delle SDS e del rispetto delle restrizioni REACH (Allegato XVII) per i pigmenti utilizzati è obbligatoria.
• Schiume poliuretaniche — isocianati: la produzione di schiume poliuretaniche rigide e flessibili comporta l'utilizzo di isocianati (MDI, TDI) come componente A. Gli isocianati sono potenti sensibilizzanti respiratori e cutanei, con VLE molto bassi (MDI: 0,01 mg/m³; TDI: 0,005 ppm). L'esposizione agli isocianati può causare asma professionale irreversibile e richiede aspirazione localizzata efficiente, DPI respiratori adeguati e sorveglianza sanitaria specifica con spirometria periodica.
• Additivi: stabilizzanti e antiossidanti: i sistemi di stabilizzazione termica del PVC (stabilizzanti a base di bario-zinco, calcio-zinco, organostannici) e i sistemi antiossidanti per poliolefine e gomme (ammine aromatiche, fenoli ingombrati) possono presentare tossicità variabile. La classificazione CLP e la SDS di ciascun prodotto devono essere esaminate individualmente.

Per ogni agente chimico pericoloso utilizzato il datore di lavoro deve: raccogliere e tenere aggiornate le SDS; valutare il rischio di esposizione (per inalazione, per via cutanea e per ingestione accidentale); adottare misure tecniche di prevenzione (aspirazione localizzata, confinamento dei processi, ventilazione generale); prescrivere i DPI idonei sulla base della SDS e della valutazione del rischio; garantire la sorveglianza sanitaria quando il rischio non è classificabile come basso per la salute. Il confronto con i VLE dell'Allegato XXXVIII del D.Lgs. 81/08 richiede misurazioni ambientali effettuate da personale qualificato (igienista industriale o laboratorio accreditato).

4. Rischio cancerogeno: stirene, CVM, fumi di vulcanizzazione, IPA

Il Titolo IX Capo II del D.Lgs. 81/08 (artt. 233–245) disciplina la protezione dei lavoratori dagli agenti cancerogeni e mutageni con un regime di obblighi rafforzato rispetto al semplice rischio chimico. I principali agenti cancerogeni o presunti tali presenti nel settore della produzione di materie plastiche e gomma sono:

Per ciascuno degli agenti cancerogeni identificati nella valutazione del rischio, il datore di lavoro deve applicare la gerarchia delle misure prevista dall'art. 237 D.Lgs. 81/08:

1. Sostituzione: sostituire l'agente cancerogeno con una sostanza non cancerogena o meno pericolosa, quando tecnicamente possibile (es. sostituzione di process oil aromatici con oli naftenici o paraffinici a basso contenuto di IPA; sostituzione di plastificanti con ftalati con DINP o plastificanti bio-based).
2. Confinamento del processo e aspirazione localizzata (LEV): laddove la sostituzione non sia possibile, adottare sistemi di confinamento (cabine chiuse, estrusori chiusi con aspirazione centralizzata) e aspirazione localizzata (cappe aspiranti sulle presse di vulcanizzazione, sui punti di miscelazione, sulle postazioni di taglio a caldo).
3. Misurazioni ambientali periodiche: verificare con misurazioni ambientali effettuate da personale qualificato che la concentrazione degli agenti cancerogeni sia la più bassa tecnicamente possibile e comunque inferiore al VLE.
4. Registro dei lavoratori esposti: ai sensi dell'art. 243 D.Lgs. 81/08, il datore deve istituire e aggiornare un registro dei lavoratori esposti agli agenti cancerogeni, che deve essere conservato per almeno 40 anni dalla cessazione dell'esposizione e comunicato all'INAIL e all'organo di vigilanza.
5. Sorveglianza sanitaria rafforzata: il medico competente deve effettuare le visite e gli esami specifici per ciascun agente cancerogeno; la cartella sanitaria va conservata per 40 anni dalla cessazione dell'esposizione.

5. Rischio incendio ed esplosione: ATEX e granuli infiammabili

Il rischio di incendio ed esplosione nelle aziende di produzione di plastica e gomma si presenta in forme diverse a seconda del processo produttivo. L'Allegato XLIX del D.Lgs. 81/08, che recepisce la Direttiva 1999/92/CE (ATEX lavoratori), si applica alle aree in cui possono formarsi atmosfere potenzialmente esplosive.

I principali scenari di rischio ATEX e incendio nel settore:

• Reparti con solventi organici: le aree di incollaggio di articoli in gomma, di verniciatura di articoli plastici o di lavaggio stampi con solventi organici infiammabili (MEK, etil acetato, toluene, esano) possono generare concentrazioni di vapori infiammabili superiori al LEL (Lower Explosive Limit) in presenza di ventilazione insufficiente. Queste aree devono essere classificate come zone ATEX (Zona 1 o Zona 2 per vapori infiammabili) e dotate di apparecchiature conformi alla Direttiva ATEX prodotti (2014/34/UE), impianti elettrici antideflagranti e messa a terra antistatica.
• Polveri di polimeri infiammabili: le polveri di polietilene (PE), polipropilene (PP), polistirene (PS) e nylon (PA) sono combustibili e, a determinate granulometrie e concentrazioni nell'aria, possono formare nubi esplosive (Zona 20, 21 o 22 per polveri). Il rischio è tipicamente presente nelle aree di macinazione, granulazione, miscelazione di polveri polimeri e nei silos di stoccaggio. La prevenzione comprende: aspirazione delle polveri con impianti certificati ATEX, limitazione dell'accumulo di polveri sulle superfici, controllo delle temperature delle superfici calde, messa a terra antistatica.
• Stoccaggio di solventi infiammabili: i depositi di solventi devono essere progettati e gestiti ai sensi del D.M. 28/04/2005 (depositi di liquidi infiammabili) e del Codice NFPA applicabile; sono soggetti a SCIA antincendio o CPI secondo le soglie del D.P.R. 151/2011.
• Gas combustibili nei processi di riscaldamento: l'utilizzo di metano o GPL per il riscaldamento di forni e presse genera un rischio ATEX nelle aree vicine alle valvole e ai bruciatori in caso di perdite.

Il Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE), obbligatorio ai sensi del punto 3 dell'Allegato XLIX del D.Lgs. 81/08 quando esiste rischio ATEX, deve contenere: la valutazione del rischio di esplosione, la classificazione delle zone pericolose, l'elenco delle apparecchiature conformi ATEX presenti nelle zone classificate, le misure organizzative (permessi di lavoro nelle zone ATEX, divieto di fiamme libere), il piano di manutenzione delle apparecchiature ATEX. Il DPCE va elaborato prima dell'inizio del lavoro e aggiornato ad ogni modifica significativa.

6. Rischio rumore: presse, estrusori, iniezione

Il rischio rumore è uno dei rischi fisici più rilevanti nel settore della produzione di materie plastiche e gomma. Il Titolo VIII Capo II del D.Lgs. 81/08 (artt. 187–198) impone al datore di lavoro di effettuare la valutazione del rischio rumore con misurazioni fonometriche eseguite da personale qualificato, confrontando i risultati con i tre valori di azione previsti.

Le principali sorgenti di rumore nel settore e i livelli tipici:

Per la maggior parte delle aziende del settore, i livelli di esposizione giornaliera LEX,8h superano il valore superiore di azione di 85 dB(A), con conseguenti obblighi di: fornitura e obbligo di utilizzo di DPI uditivi (tappi auricolari SNR ≥ 25 dB o cuffie antirumore); segnalazione delle aree rumorose con cartelli conformi al D.Lgs. 493/1996; sorveglianza sanitaria con audiometria periodica (annuale sopra 85 dB(A)); programma di misure tecniche per la riduzione del rumore alla fonte.

Le misure tecniche di riduzione del rumore alla fonte comprendono: segregazione delle granulatrici e trituratori in cabine insonorizzate (riduzione di 10–20 dB(A)); rivestimento antivibrante delle tramogge di scarico; ammortizzatori sulle guide di apertura degli stampi; manutenzione periodica dei riduttori e dei cuscinetti; limitazione del tempo di esposizione con rotazione del personale tra postazioni rumorose e silenziose.

7. Rischio termico: estrusori e presse di vulcanizzazione

Il rischio termico nei processi di produzione di materie plastiche e gomma è tra i più significativi per la salute dei lavoratori. La lavorazione dei polimeri avviene ad alte temperature: le filiere degli estrusori raggiungono 180–300°C in funzione del polimero processato (PVC: 160–210°C; PP e PE: 200–270°C; nylon: 240–290°C; gomma in estrusione: 80–120°C); le presse di vulcanizzazione operano tipicamente a 150–200°C con pressioni elevate; le piastre di riscaldamento delle presse a caldo raggiungono 200–250°C.

Le principali manifestazioni del rischio termico nel settore:

• Ustioni per contatto con superfici calde: filiere degli estrusori, stampi appena aperti, piastre delle presse, cilindri delle calandre. Le ustioni da contatto con metallo a 200°C sono gravi e si verificano in pochi decimi di secondo. Le misure di prevenzione comprendono: schermatura delle superfici calde non necessariamente accessibili durante il funzionamento; guanti resistenti al calore (EN 407, livello di prestazione almeno 4 per calore da contatto) per le operazioni di cambio stampo, rimozione pezzi e manutenzione; formazione del personale sui rischi specifici.
• Ustioni da proiezione di materiale fuso: il materiale plastico fuso a temperature di processo può fuoriuscire improvvisamente dalla filiera, dallo stampo o dalle zone di giunzione in caso di sovrapressione, ostruzione o malfunzionamento. DPI necessari: visiera di protezione termica (EN 166, resistenza termica adeguata), grembiule e gambali in materiale resistente al calore, guanti.
• Stress termico (heat stress): i lavoratori che operano in prossimità di estrusori, calandre e forni sono esposti a calore radiante significativo che può determinare sovraccarico termico, specialmente nelle stagioni calde e nei locali scarsamente ventilati. La valutazione del microclima termico va effettuata con l'indice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature) secondo la norma UNI EN 27243. Misure di prevenzione: ventilazione dei reparti, schermi riflettenti sul calore radiante, rotazione del personale, disponibilità di acqua e di aree di recupero termico, sorveglianza sanitaria per i lavoratori esposti a stress termico significativo.
• Vapore dalle presse di vulcanizzazione: a fine ciclo di vulcanizzazione l'apertura della pressa libera vapore ad alta temperatura; gli operatori devono posizionarsi lateralmente e attendere la dispersione del vapore prima di accedere allo stampo. Procedure operative scritte per l'apertura delle presse sono obbligatorie e devono essere formate al personale.

8. Macchinari: presse a iniezione, protezioni e marchio CE

Le presse a iniezione, gli estrusori, le calandre, le presse di vulcanizzazione e i robot di manipolazione sono attrezzature di lavoro soggette al Titolo III del D.Lgs. 81/08 (artt. 69–73) e al D.Lgs. 17/2010 (recepimento della Direttiva Macchine 2006/42/CE), ora in fase di aggiornamento con il Regolamento Macchine (UE) 2023/1230 che entrerà in vigore progressivamente.

I principali obblighi per la gestione sicura delle presse a iniezione e degli altri macchinari:

• Marcatura CE e documentazione tecnica: ogni pressa a iniezione immessa sul mercato dopo il 1995 (D.P.R. 459/1996, poi sostituito da D.Lgs. 17/2010) deve essere marcata CE e corredata di dichiarazione di conformità UE e manuale di istruzioni in lingua italiana. Il datore di lavoro deve conservare questi documenti per tutta la durata di vita della macchina.
• Protezioni della zona di chiusura stampo: la zona tra le piastre mobili e fisse della pressa è la principale area di pericolo per lo schiacciamento. Le presse devono essere dotate di ripari fissi o mobili con interblocco elettrico o idraulico (conformi alla norma EN 201 — Macchine per materie plastiche e gomma — Presse a iniezione — Requisiti di sicurezza) che impediscano l'avvio del ciclo di chiusura stampo con personale nell'area pericolosa.
• Sistema di sicurezza contro la riapertura accidentale: le presse a iniezione devono essere dotate di sistemi di blocco meccanico che impediscano la riapertura dello stampo durante la fase di iniezione e fino al termine del ciclo programmato.
• Funzione di sicurezza per le operazioni manuali (modalità lenta): per le operazioni di regolazione, pulizia dello stampo e piccola manutenzione eseguite con sportello aperto, la macchina deve poter operare solo in modalità lenta (jog o passo-passo), con dispositivo di abilitazione (uomo morto) e a velocità ridotta, conformemente ai requisiti EN ISO 13849 (categorie di sicurezza delle funzioni di controllo).
• Manutenzione preventiva e registro degli interventi: il datore deve istituire un programma di manutenzione preventiva per ogni macchina, con registro degli interventi, verifiche dei sistemi di sicurezza (test dei ripari con interblocco, verifica dei circuiti idraulici) e sostituzione periodica delle guarnizioni e degli oli. Il manutentore autorizzato deve rilasciare documentazione dell'intervento.
• Lavori di manutenzione con macchina in arresto (LOTO): le procedure di consegna in sicurezza (lockout/tagout — isolamento energetico) devono essere definite per ciascuna tipologia di macchina. Prima di ogni intervento di manutenzione con apertura dei ripari, il personale deve sezionare e bloccare le fonti di energia (elettrica, idraulica, pneumatica) con lucchetti personali, verificare lo stato di zero energia e posizionare i cartelli di pericolo. Queste procedure devono essere scritte, inserite nel DVR e oggetto di formazione specifica.

Anche le presse per gomma (presse a compressione e a trasferimento per vulcanizzazione) sono soggette agli stessi obblighi. La norma di riferimento per la sicurezza è la EN 289 (Macchine per plastica e gomma — Presse a compressione e trasferimento — Requisiti di sicurezza).

9. Movimentazione: bighe e carrelli elevatori

Nelle aziende di produzione di materie plastiche e gomma la movimentazione interna di stampi, bobine di gomma, bancali di granuli, prodotti semilavorati e finiti avviene prevalentemente con carrelli elevatori elettrici o a gas e, per i carichi sospesi, con bighe e carriponte. Queste attrezzature sono soggette a un regime specifico di verifiche e obblighi di sicurezza.

• Carrelli elevatori (muletti): il D.Lgs. 81/08 Titolo III e l'Allegato VII stabiliscono l'obbligo di verifica periodica per i carrelli elevatori con portata superiore a 200 kg; le verifiche sono effettuate dall'INAIL o da soggetti abilitati. Gli operatori devono essere in possesso del patentino di abilitazione alla guida dei carrelli elevatori (Accordo Stato-Regioni 22 febbraio 2012). Il traffico di carrelli elevatori nelle aree produttive e di stoccaggio deve essere separato dai percorsi pedonali con segnaletica orizzontale e verticale, pavimentazione colorata, specchi parabolici agli incroci ciechi e barriere fisiche nei corridoi pedonali. I carrelli elevatori a gas (GPL) non devono essere utilizzati in ambienti chiusi senza adeguata ventilazione; nelle zone ATEX sono obbligatori carrelli elevatori antideflagranti certificati.
• Bighe, carriponte e sistemi di sollevamento: i sistemi di sollevamento con portata superiore a 200 kg sono soggetti a verifica periodica obbligatoria ex Allegato VII del D.Lgs. 81/08 (annuale per la verifica di funzionamento, quadriennale per la verifica approfondita), effettuata dall'INAIL o da organismi abilitati. I ganci, le catene, le fasce, le brache e i bilancini utilizzati per il sollevamento degli stampi (spesso superiori a 500 kg) devono essere certificati CE, marcati con la portata massima e controllati visivamente prima di ogni utilizzo; sono soggetti a verifica periodica (annuale) da parte di personale qualificato. I lavoratori addetti al sollevamento devono essere formati sulla capacità portante degli accessori, sui segnali di comunicazione con il gruista e sulle procedure di evacuazione dell'area di lavoro durante le operazioni di sollevamento.
• Movimentazione manuale degli stampi: anche quando viene effettuata con ausili meccanici, la movimentazione degli stampi comporta rischi residui di schiacciamento delle mani. I lavoratori devono utilizzare guanti antitaglio e non devono mai posizionare le mani sotto il carico sospeso o tra le guide della pressa.

10. Antincendio: classificazione e adempimenti

Le aziende di produzione di materie plastiche e gomma presentano tipicamente un profilo di rischio incendio medio-alto, in funzione della presenza di materiali plastici combustibili (polimeri in granulo, semilavorati, prodotti finiti), di solventi infiammabili, di oli idraulici nelle presse e di gas tecnici. Il D.M. 2 settembre 2021 (Codice di Prevenzione Incendi) e il D.P.R. 1 agosto 2011 n. 151 (categorie di attività soggette a VVF) disciplinano gli adempimenti antincendio.

Principali adempimenti antincendio per il settore:

• SCIA antincendio o CPI: le aziende con superficie dei locali produttivi superiore a 500 m² (categoria 34 dell'allegato I del D.P.R. 151/2011 — stabilimenti e impianti ove si producono e depositano materie plastiche) sono soggette alle visite e ai controlli antincendio del Comando VVF territorialmente competente; quelle con superficie superiore a 1.000 m² sono di categoria C (con maggiore complessità procedurale). I depositi di materie plastiche superiori a 50 m³ (categoria 49) sono anch'essi soggetti. Verificare le soglie specifiche con il Comando VVF competente.
• Sistema di rilevazione e allarme incendio: negli stabilimenti a rischio medio-alto è generalmente richiesto un impianto automatico di rilevazione incendio (IRAI) con centrali, rilevatori di fumo e calore e allarme sonoro; nei locali con solventi infiammabili, rilevatori di gas.
• Estintori e impianti fissi di spegnimento: estintori portatili ogni 200 m² (polvere ABC per fuochi di classe A, B, C); negli ambienti con apparecchiature elettriche sotto tensione, estintori a CO₂. Per i depositi di materie plastiche di grandi dimensioni può essere richiesto un impianto sprinkler automatico.
• Vie di esodo e uscite di emergenza: le uscite devono essere dimensionate per l'affollamento massimo del reparto; le porte di emergenza devono aprirsi nel verso dell'esodo; la segnaletica di sicurezza deve essere illuminata o fluorescente e visibile in condizioni di fumo.
• Addetti antincendio: per i luoghi di lavoro a rischio elevato, gli addetti antincendio devono aver frequentato il corso di formazione di livello 3 previsto dal D.M. 02/09/2021 (16 ore con prova pratica inclusa). La designazione degli addetti antincendio e il loro attestato di formazione devono essere documentati.
• Piano di emergenza e simulazioni di evacuazione: il piano di emergenza deve essere predisposto, aggiornato e portato a conoscenza di tutto il personale; le esercitazioni di evacuazione devono essere effettuate almeno una volta l'anno (due volte per i luoghi di lavoro con oltre 300 lavoratori o con particolari rischi).

11. Sorveglianza sanitaria per agenti cancerogeni

La sorveglianza sanitaria del medico competente è obbligatoria nelle aziende di produzione di materie plastiche e gomma per tutti i lavoratori esposti ai rischi individuati nel DVR che la richiedono. La nomina del medico competente (art. 38 D.Lgs. 81/08) è praticamente sempre obbligatoria in questo settore, dato il profilo di rischio chimico e fisico tipicamente non basso.

Il protocollo sanitario del medico competente per il settore plastica e gomma comprende tipicamente:

• Per gli esposti ad agenti chimici non cancerogeni: visita medica preventiva e periodica (annuale o biennale in funzione del rischio) con esami specifici determinati dal medico competente sulla base dell'esposizione (es. funzionalità epatica per i solventi epatotossici, spirometria per gli isocianati e gli altri sensibilizzanti respiratori, emocromo per i solventi mielotossici).
• Per gli esposti a stirene: visita periodica annuale con monitoraggio biologico — dosaggio urinario dei metaboliti acido mandelico e acido fenilgliossilico a fine turno; valutazione neurologica in caso di sintomi; spirometria se l'esposizione è elevata. I valori biologici di riferimento (BEI ACGIH) sono 400 mg/g creatinina per la somma acido mandelico + acido fenilgliossilico.
• Per gli esposti a CVM (PVC): visita annuale con ecografia epatica (il CVM causa angiosarcoma epatico); esami ematochimici con funzionalità epatica; in caso di esposizione storica elevata, programma di sorveglianza a lungo termine.
• Per gli esposti a fumi di vulcanizzazione: visita annuale con esame urinario citologico (per il monitoraggio del rischio vescicale associato ai fumi di gomma) e spirometria.
• Per gli esposti a rumore > 85 dB(A): audiometria annuale con confronto dell'audiogramma nel tempo; valutazione della necessità di DPI uditivi aggiuntivi.
• Per gli esposti a stress termico significativo: valutazione cardiovascolare (ECG, pressione arteriosa) nei lavoratori esposti a WBGT elevato e nei lavoratori con fattori di rischio individuali.

Per i lavoratori esposti ad agenti cancerogeni (stirene in alcune classificazioni, CVM, fumi di vulcanizzazione, IPA), la cartella sanitaria deve essere conservata per almeno 40 annidalla cessazione dell'esposizione, ai sensi dell'art. 25 c. 1 lett. c) e dell'art. 243 D.Lgs. 81/08. Il datore di lavoro deve garantire la continuità della conservazione della cartella anche in caso di cessazione dell'attività.

12. Formazione e DPI

Le aziende del settore con ATECO 22.1x e 22.2x sono classificate prevalentemente a rischio altodall'Accordo Stato-Regioni 21/12/2011, con obbligo di formazione SSL dei lavoratori di 16 ore (4 ore di formazione generale + 12 ore di formazione specifica). Il rischio specifico della mansione determina i contenuti della formazione specifica: per gli operatori di presse a iniezione e vulcanizzazione la formazione deve coprire rischi chimici, termici, meccanici e ATEX (se applicabile); per i magazzinieri e i conducenti di carrelli elevatori, la formazione specifica include il patentino abilitante.

Formazione aggiuntiva specifica obbligatoria:

• Formazione ATEX (ex Allegato XLIX D.Lgs. 81/08): obbligatoria per tutti i lavoratori che operano nelle zone ATEX classificate, con contenuti che includono: natura del rischio di esplosione, classificazione delle zone, requisiti delle apparecchiature ATEX, misure organizzative (permessi di lavoro in zone ATEX, divieto di fiamme libere e sorgenti di accensione), DPI prescritti nelle zone ATEX.
• Patentino carrelli elevatori: abilitazione obbligatoria per gli operatori di carrelli elevatori ex Accordo Stato-Regioni 22 febbraio 2012 (durata 12 ore + prova pratica; aggiornamento quinquennale di 4 ore).
• Formazione antincendio: livello 3 (16 ore con prova pratica) per i luoghi di lavoro a rischio elevato; aggiornamento quinquennale previsto dal D.M. 02/09/2021.
• Formazione sulle procedure LOTO: per il personale di manutenzione che esegue interventi su macchine con energia residua (idraulica, elettrica, termica, pneumatica); contenuto: identificazione delle fonti energetiche, sequenza di isolamento, utilizzo dei dispositivi di bloccaggio (lucchetti, bracciali, cartelli) e verifica dello stato di zero energia.

DPI obbligatori per mansione (indicazione orientativa — il DVR definisce i DPI specifici):

• Operatore pressa a iniezione: occhiali di sicurezza EN 166 o visiera termica, guanti resistenti al calore EN 407 per operazioni con stampi caldi, scarpe antinfortunistiche S3 EN ISO 20345, protettori auricolari se LEX > 85 dB(A), eventuale semimaschera filtrante A2P3 per polimeri con emissioni di COV o fumi.
• Operatore di vulcanizzazione gomma: in aggiunta ai DPI sopra citati, semimaschera con filtro A2P3 o PAPR (respiratore con adduzione d'aria) per i fumi di vulcanizzazione; visiera per il vapore in uscita dalla pressa.
• Addetto alla miscelazione (mescola gomma o compound plastico): maschera filtrante con filtro combinato per le sostanze presenti, guanti in nitrile resistenti ai solventi e alle polveri, occhiali a tenuta stagna se si maneggiano liquidi chimici.
• Addetto manutenzione: guanti antitaglio EN 388 per lavori meccanici, guanti isolanti per lavori elettrici, elmetto con visiera per lavori in quota, indumenti ad alta visibilità nelle aree di traffico veicolare.

Tutti i DPI devono essere consegnati con verbale firmato dal lavoratore, accompagnati da formazione specifica sul loro utilizzo, conservazione e sostituzione. Il registro delle consegne dei DPI deve essere aggiornato e conservato.

13. Sanzioni

Le aziende del settore sono soggette alle ispezioni dello SPISAL/PSAL(Servizio di Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro dell'ASL) e dell'Ispettorato Nazionale del Lavoro (INL) per la sicurezza sul lavoro, dei VVFper la prevenzione incendi e dell'ARPA per le emissioni in atmosfera degli agenti chimici.

In caso di infortuni gravi o mortali si applicano le fattispecie penali degli artt. 589 e 590 c.p. (omicidio colposo e lesioni colpose per violazione delle norme antinfortunistiche) e, per le società, la responsabilità degli enti ex D.Lgs. 231/2001, con sanzioni pecuniarie da 250 a 1.000 quote (fino a 1.500.000 euro) e possibili sanzioni interdittive. Il D.Lgs. 758/1994 prevede il meccanismo delle prescrizioni impartite dall'organo di vigilanza, con possibilità di regolarizzazione entro un termine stabilito e pagamento ridotto dell'ammenda (un quarto) dopo la verifica dell'adempimento.

16. Fonti normative