Sicurezza Ceramiche, Porcellane e Terrecotte

1. Quadro normativo e codici ATECO ceramica

La produzione di ceramiche, porcellane, terrecotte e grès ceramico rientra nella Divisione 23 della classificazione ATECO 2007 ("Fabbricazione di altri prodotti della lavorazione di minerali non metalliferi"). I codici specifici di interesse ai fini della sicurezza sul lavoro sono:

• ATECO 23.41 — Fabbricazione di prodotti in ceramica per uso domestico e ornamentale: piatti, tazze, vasi, oggetti decorativi in terracotta, maiolica, porcellana, grès domestico. Include la ceramica artistica e i laboratori artigianali.
• ATECO 23.42 — Fabbricazione di apparecchi sanitari in ceramica: lavabi, water, bidet, vasche, piatti doccia in porcellana sanitaria o vitreous china. Si tratta tipicamente di produzioni industriali ad alta automazione ma con fasi manuali (sbavatura, smaltatura, controllo qualità) con esposizione significativa a SLC.
• ATECO 23.43— Fabbricazione di isolatori e di pezzi isolanti in ceramica: isolatori elettrici ad alta tensione in porcellana tecnica, supporti ceramici per l'industria elettrica ed elettronica. Le materie prime (allumina, mullite, zirconia) possono contenere silice libera cristallina in concentrazioni variabili.

A questi si affiancano, frequentemente nella stessa azienda, la produzione di piastrelle ceramiche (ATECO 23.31, grès porcellanato e piastrelle in monoporosa) e la produzione di materiali refrattari (ATECO 23.20), entrambi con profili di rischio analoghi per la silice.

Il pilastro normativo è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81, Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro. Il riferimento specifico per la silice libera cristallina è l'art. 232 bis (introdotto dal D.Lgs. 13 marzo 2022 n. 44, recepimento della Direttiva UE 2017/2398 sui cancerogeni e mutageni), che stabilisce il valore limite di esposizione professionale per la SLC respirabile pari a 0,1 mg/m³e rimanda all'Allegato XXXVIII bis per le disposizioni di dettaglio. Il rischio chimico da smalti e ossidi metallici è disciplinato dal Titolo IX (artt. 221-232), il rumore dal Titolo VIII Capo II (artt. 187-198), le vibrazioni dal Titolo VIII Capo III (artt. 199-205), le atmosfere esplosive dal Titolo XI (artt. 287-297). La normativa di prodotto per le materie prime e i semilavorati è il Regolamento REACH (CE 1907/2006) e il Regolamento CLP (CE 1272/2008).

Un aggiornamento normativo fondamentale per il settore riguarda il riconoscimento della silice libera cristallina (quarzo e cristobalite) come cancerogeno di categoria 1Aper via inalatoria (IARC Gruppo 1 per la silice cristallina inalata sotto forma di quarzo o cristobalite da fonti professionali): la Direttiva UE 2017/2398, recepita con D.Lgs. 44/2022, ha inserito la SLC nell'elenco dei cancerogeni e mutageni professionali con il conseguente valore limite vincolante e l'obbligo di registro degli esposti.

2. DVR per la produzione ceramica: struttura e contenuti specifici

Il Documento di Valutazione dei Rischiper uno stabilimento ceramico deve avere una struttura che riflette la complessità e la specificità dei rischi del ciclo produttivo. Non è sufficiente un DVR generico per l'industria manifatturiera: la valutazione del rischio SLC, il documento di classificazione delle zone ATEX per polveri e la valutazione del rischio termico per i forni richiedono competenze specialistiche e l'utilizzo di dati misurati o stimati con metodi validati.

Mappatura del ciclo produttivo ceramico.Il DVR deve descrivere analiticamente tutte le fasi del processo produttivo, identificando per ciascuna fase i rischi presenti, i lavoratori esposti e le misure in atto. Le fasi tipiche di un ciclo ceramico industriale o semiartigianale comprendono: ricevimento e stoccaggio delle materie prime (argille, caolino, feldspato, quarzo, chamotte, ossidi metallici); preparazione dell'impasto (macinazione a secco o a umido, atomizzazione o essiccazione, mescolazione); formatura (pressatura a secco, colaggio in stampo, estrusione, tornitura, stampaggio ad iniezione per la ceramica tecnica); essiccazione dei pezzi crudi; smaltatura (per immersione, a cascata, a velo, a pistola, a serigrafia); cottura (prima cottura o biscotto, cottura dello smalto, terza cottura per le decorazioni a bassa temperatura); rifinitura post-cottura (sbavatura, taglio, foratura, levigatura, lucidatura del grès porcellanato); controllo qualità e confezionamento.

Valutazione per fase. Per ciascuna fase il DVR deve indicare: le sostanze o gli agenti pericolosi potenzialmente presenti (indicando la concentrazione attesa o misurata rispetto al valore limite); le macchine e attrezzature utilizzate (con riferimento alla conformità alla Direttiva Macchine 2006/42/CE); i livelli di rumore misurati o stimati; il carico di lavoro fisico per la valutazione ergonomica MMC; le temperature irradiate in prossimità dei forni. Le misure di prevenzione e protezione devono essere descritte per ciascun rischio identificato, con il criterio gerarchico (eliminazione/sostituzione, controlli tecnici, misure organizzative, DPI).

Il DVR deve essere firmato dal datore di lavoro (art. 17 D.Lgs. 81/08), dall'RSPP e dall'RLS o RLST. Poiché nel settore ceramico la sorveglianza sanitaria è quasi sempre obbligatoria, il DVR deve essere condiviso con il medico competente che lo utilizza come base per la programmazione delle visite e degli esami diagnostici. Il DVR deve essere aggiornato ogni volta che si modificano le fasi produttive, si introducono nuovi materiali, si installano o modificano impianti di aspirazione, e comunque periodicamente — almeno ogni tre anni o in occasione della revisione del piano di campionamento SLC.

3. Rischio silice (SLC): il principale rischio professionale nella ceramica

La silice libera cristallina (SLC) — nelle forme polimorfe del quarzo (il più diffuso nelle materie prime ceramiche), della cristobalite (che si forma per trasformazione del quarzo durante la cottura a temperature superiori a 1050°C) e della tridimite — è la principale causa di malattia professionale nel settore ceramico. La silicosiè una pneumoconiosi fibrotica irreversibile causata dall'inalazione prolungata di polvere di SLC: la malattia è tabellata INAIL (Tabella A, n. 1) per i lavoratori ceramici ed è riconosciuta come malattia professionale presunta quando l'esposizione lavorativa è documentata.

Valore limite di esposizione professionale.L'art. 232 bis D.Lgs. 81/08 (introdotto dal D.Lgs. 44/2022) stabilisce il valore limite di esposizione professionale (VLEP) per la SLC respirabile pari a 0,1 mg/m³(come media ponderata sulle 8 ore lavorative). Questo valore si riferisce alla sola frazione respirabile della polvere (particelle con diametro aerodinamico inferiore a circa 10 micrometri che raggiungono il tratto alveolare), misurata con selettore ciclone a basso flusso e analizzata con metodo diffrattometrico a raggi X (XRD, metodo NIOSH 7500) o spettroscopico a infrarossi (IR-FTIR, metodo NIOSH 7602). Il VLEP di 0,1 mg/m³ è anche il limite adottato dall'Accordo tecnico europeo NEPSI (Network of European Partnerships for Silica Industries), sottoscritto dalle associazioni di categoria ceramiche europee, che prevede piani di riduzione progressiva dell'esposizione per le aziende che superano questo valore.

Fasi del ciclo ceramico a maggiore rischio SLC.L'analisi delle misurazioni condotte in aziende ceramiche del distretto di Sassuolo e di Faenza evidenzia le concentrazioni più elevate di SLC nelle seguenti fasi: macinazione a secco di argille e feldspati (concentrazioni che possono superare 1-5 mg/m³ senza aspirazione); pressatura a secco di polvere atomizzata (dispersione di polvere durante il carico delle presse e l'apertura degli stampi, con picchi di esposizione durante le operazioni manuali); sbavatura a secco di pezzi crudi (abrasione con cartavetre o utensili rotanti su superfici contenenti quarzo); sbavatura di pezzi cotti in porcellana sanitaria o tecnica (levigatura con mole abrasive su prodotti ad alto contenuto di silice); molatura e lucidatura di grès porcellanato (le polveri da taglio e lucidatura contengono silice e, nei prodotti ad alta cristobalite, quest'ultima polimorf della silice più pericolosa per la salute). Le concentrazioni tipiche con impianti LAE efficienti si riducono a valori prossimi o inferiori al VLEP; senza aspirazione adeguata le concentrazioni possono superare di 10-50 volte il limite.

Piano di campionamento e misurazione. Il datore di lavoro deve predisporre e mantenere aggiornato un piano di campionamento SLC che preveda misurazioni periodiche (almeno annuali) con campionamento personale rappresentativo delle condizioni di lavoro abituali, analisi in laboratorio accreditato ACCREDIA per il settore chimico, confronto con il VLEP e aggiornamento delle misure tecniche in base ai risultati. I risultati del campionamento devono essere comunicati ai lavoratori esposti (art. 232 bis c. 5) e al medico competente.

Registro degli esposti.L'inserimento della SLC nell'elenco dei cancerogeni e mutageni professionali comporta l'obbligo di tenere il registro degli esposti(art. 243 D.Lgs. 81/08) con i dati di ciascun lavoratore esposto, i livelli di esposizione stimati o misurati e l'annotazione delle visite di sorveglianza sanitaria. Il registro deve essere conservato per almeno 40 anni (periodo di latenza delle malattie da cancerogeni) e comunicato all'INAIL e all'organo di vigilanza competente per territorio in caso di cessazione dell'attività o di cambio di datore di lavoro.

4. Impianti di aspirazione localizzata (LAE): obblighi e tipologie nel settore ceramico

Gli impianti di aspirazione localizzata (LAE)— denominati anche impianti di ventilazione localizzata o sistemi di captazione alla fonte — sono il principale strumento di controllo tecnico per ridurre l'esposizione dei lavoratori ceramici alla SLC e agli altri agenti chimici aerodispersi. L'art. 232 bis e il Titolo IX del D.Lgs. 81/08 impongono l'adozione di misure tecniche di controllo come priorità rispetto ai DPI, secondo la gerarchia delle misure preventive. Nel settore ceramico, gli impianti LAE sono obbligatori per tutte le fasi di lavorazione che generano polveri contenenti SLC al di sopra della soglia di rischio.

Tipologie di impianti LAE nel ciclo ceramico. Le soluzioni tecniche di captazione alla fonte variano in base alla fase produttiva:

• Mulini e impianti di macinazione a secco: le aperture di carico e scarico dei mulini devono essere dotate di cappucci aspiranti con portata d'aria sufficiente a mantenere una velocità di captazione di almeno 0,5-1 m/s alle aperture. I nastri trasportatori e le tramogge di alimentazione devono essere chiusi o dotati di aspirazione perimetrale.
• Presse idrauliche a secco: le presse devono essere dotate di aspirazione integrata al punzone superiore e alla zona di carico, con captatori posizionati in modo da intercettare la polvere dispersa durante l'apertura dello stampo e il trasferimento dei pezzi crudi. Le soluzioni più efficaci prevedono l'incapsulamento parziale della pressa con pannelli laterali e aspirazione dall'interno dell'involucro.
• Postazioni di sbavatura manuale: le postazioni dove il lavoratore esegue sbavatura a secco con utensili manuali o con mole e limatrice devono essere dotate di tavoli aspiranti o di banchi da lavoro con aspirazione posteriore (pull-through booths). La velocità di captazione minima alla bocca del pezzo deve essere di 0,5 m/s per la sbavatura manuale leggera e di 1 m/s per la sbavatura con utensili rotanti.
• Cabine di smaltatura a pistola: le cabine di smaltatura devono avere una portata d'aria adeguata a mantenere una velocità di flusso verso i filtri di almeno 0,5 m/s sul piano di lavoro. Le filtropressa o i filtri a umido (scrubber) che raccolgono le polveri di smalto devono essere mantenuti efficienti e svuotati con procedure che evitino la ri-dispersione della polvere raccolta.

Verifiche periodiche degli impianti LAE.L'efficienza degli impianti LAE non è garantita una volta sola al momento dell'installazione: filtri intasati, condotti ostruiti, guarnizioni consumate o ventilatori con pulegge allentate riducono progressivamente le portate e le velocità di captazione. Il DVR deve prevedere un programma di manutenzione preventivadegli impianti LAE con: ispezione visiva mensile dei filtri e dei condotti; misurazione periodica della portata e della velocità di captazione (almeno semestrale o ogni volta che si modifica l'impianto); sostituzione dei filtri secondo le indicazioni del costruttore o in base ai differenziali di pressione misurati; pulizia dei condotti interni; lubrificazione e verifica dell'efficienza dei ventilatori. I risultati delle verifiche devono essere documentati nel registro di manutenzione degli impianti.

5. Rischio chimico: smalti, coloranti, ossidi metallici e fritte ceramiche

Il rischio chimico nel ciclo ceramico è multiforme e riguarda sia le materie prime in polvere (già trattate nella sezione sulla SLC) sia i prodotti chimici utilizzati nelle fasi di smaltatura, colorazione e decorazione. La valutazione del rischio chimico deve seguire la procedura dell'art. 223 D.Lgs. 81/08: identificazione degli agenti chimici pericolosi presenti, valutazione dell'esposizione dei lavoratori (per via inalatoria, cutanea e per ingestione accidentale), confronto con i valori limite di esposizione professionale (VLEP) stabiliti dall'Allegato XXXVIII del D.Lgs. 81/08 e dai documenti SCOEL europei, adozione delle misure di prevenzione gerarchicamente prioritarie.

Smalti ceramici e fritte vetrose. Gli smalti ceramici moderni sono composti principalmente da fritte vetrose (silicati alcalini e alcalino-terrosi) miscelate con feldspati, caolino, ossidi coloranti e opacizzanti. Le fritte vetrose, pur contenendo silice nella loro struttura reticolare, non rilasciano SLC in forma respirabile in condizioni normali (la silice è legata nella matrice vetrosa); tuttavia, la macinazione fine delle fritte (molatura a umido o a secco) può generare polveri fini che, se inalate ripetutamente, possono irritare le vie respiratorie. Il rischio principale degli smalti è legato ai metalli pesanti e agli ossidi metallici usati come coloranti: ossido di zinco (irritante, potenzialmente pericoloso per inalazione prolungata di polveri fini), ossido di manganese (neurotossico per esposizione cronica), composti del cobalto (sospetto cancerogeno, classificato H351 in alcuni composti), ossido di cromo esavalente (cancerogeno categoria 1A, H350).

Pigmenti e coloranti ceramici.I pigmenti ceramici inorganici sono in genere stabili ad alte temperature e vengono utilizzati in piccole quantità nelle miscele di smalto. La loro pericolosità dipende dalla composizione: i pigmenti a base di cadmio e selenio (arancione, rosso, giallo) sono classificati come cancerogeni e soggetti a forti restrizioni nell'uso professionale; i pigmenti a base di composti del cromo esavalente sono cancerogeni e cancerogeni respiratori; i pigmenti a base di ossido ferrico o di titanio sono generalmente a basso rischio ma possono irritare le vie respiratorie se inalati in quantità significative. La valutazione del rischio deve basarsi sulle Schede di Sicurezza (SDS)di ciascun prodotto acquistato (obbligatorie ai sensi del Reg. CE 1907/2006 — REACH), verificando le sezioni 2 (pericoli), 8 (controllo dell'esposizione e DPI), 11 (informazioni tossicologiche) e 15 (informazioni sulla regolamentazione REACH/CLP).

Solventi nei colori per terzo fuoco e decalcomanie. La decorazione a bassa temperatura (terzo fuoco, terzo fuoco lustro, decalcomanìe) può impiegare colori a base solvente (white spirit, toluene, xilene, alcoli) o a base acquosa. I solventi organici richiedono una specifica valutazione del rischio chimico per via inalatoria (confronto con i VLEP di ciascun solvente) e per via cutanea (solventi lipofili che penetrano attraverso la pelle intatta). Le postazioni di decorazione con solventi devono essere dotate di aspirazione localizzata o di ventilazione generale adeguata; nelle aree con accumulo di vapori di solvente si può configurare una zona ATEX per atmosfere gassose (zona 2 per vapori infiammabili).

Depolveranti, colle e leganti.Nella formatura della ceramica, specialmente in quella tecnica, si utilizzano leganti organici (poliacrilati, CMC, alcool polivinilico, paraffine) e plastificanti che durante l'essiccazione o la precottura (debinding) generano vapori organici che devono essere captati dagli impianti di ventilazione del forno o dalle cappe di estrazione sulle postazioni di essiccazione.

6. Rischio termico: forni ceramici fino a 1400°C — valutazione e DPI

I forni ceramici rappresentano la principale sorgente di rischio termico nello stabilimento. Le temperature di cottura variano in base al tipo di prodotto: terrecotte non smaltate (750-900°C), maiolica e faience smaltata (950-1050°C), monoporosa e bicottura (1050-1150°C), grès fine e porcellanato (1200-1280°C), porcellana sanitaria vitreous china (1200-1280°C), porcellana dura e porcellana tecnica (1280-1400°C). Le tipologie di forni industriali includono i forni a tunnel a rulli (continui, con la parte più calda al centro del tunnel), i forni a rulli intermittenti (a campana o top-hat), i forni a muffola elettrica (per la piccola ceramica artistica e i laboratori di prova) e i forni a camera a gas.

Valutazione del rischio termico.Il DVR deve valutare il rischio termico per i lavoratori che: caricano e scaricano il forno (enfornamento e sfornamento dei pezzi, effettuato manualmente o con sistemi automatici); effettuano il controllo visivo attraverso lo spioncino del forno in esercizio; effettuano manutenzione ordinaria (pulizia dei rulli, regolazione dei bruciatori) con il forno a temperatura operativa o in raffreddamento; smontano e rimontano i refrattari di supporto (setter, saggar, spine, croci) dopo il ciclo di cottura, quando possono ancora essere molto caldi. La valutazione deve stimare la temperatura irradiata percepita dai lavoratori nelle diverse posizioni operative, la durata dell'esposizione e il carico di lavoro fisico (che aumenta la produzione interna di calore). L'indice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature) o il modello di stress termico PHS (ISO 7933) possono essere utilizzati per quantificare il rischio.

Misure di prevenzione per il rischio termico.Le misure tecniche comprendono: automazione delle operazioni di enfornamento e sfornamento (robot o carrelli motorizzati che eliminano la necessità di avvicinarsi al forno aperto); schermi radianti fissi o mobili interposti tra il forno e le postazioni operative; sistemi di ventilazione localizzata per allontanare l'aria calda dalla zona di lavoro; limitazione del tempo di esposizione con rotazione tra i lavoratori. Per le operazioni inevitabilmente manuali con esposizione a calore intenso, i DPI termici sono obbligatori: guanti termici certificati EN 407 per il contatto con materiali caldi, grembiule o giacca in Nomex o pelle certificati EN ISO 11612, schermo facciale per le operazioni con il forno aperto a temperatura elevata. Prima di qualsiasi accesso all'interno di un forno (per manutenzione o ispezione), devono essere applicate le procedure di blocco e sezionamento dell'energia (lockout/tagout) e deve essere verificata la temperatura interna con strumento a distanza.

Forni a gas e sicurezza impiantistica. I forni ceramici alimentati a gas naturale o GPL sono impianti termici soggetti alla normativa di sicurezza degli impianti di combustione (Direttiva Macchine 2006/42/CE per il forno come macchina; normativa UNI-CIG per gli impianti di adduzione gas). Gli addetti alla conduzione dei forni a gas devono conoscere le procedure di avvio e spegnimento in sicurezza, la procedura da seguire in caso di mancata accensione del bruciatore (stop, purga del forno, nuovo tentativo), i segnali di allarme dei sistemi di controllo della fiamma. Il quadro di controllo del forno deve essere accessibile e i sistemi di sicurezza (valvole di intercettazione gas, rivelatori di fiamma) devono essere verificati periodicamente.

7. Rischio ergonomico e MMC: argilla, stampi e carrelli

La movimentazione manuale dei carichi (MMC) è un rischio trasversale a tutto il ciclo produttivo ceramico, sia nelle aziende artigianali sia in quelle industriali. Le principali situazioni di rischio ergonomico nel settore ceramico riguardano:

• Manipolazione dell'argilla cruda: i blocchi di argilla plastica utilizzati nei processi di formatura manuale o a torno pesano tipicamente 10-25 kg ciascuno; la manipolazione ripetuta durante la giornata lavorativa impone un carico cumulativo rilevante sulla colonna vertebrale, sulle spalle e sui polsi. La valutazione deve applicare il metodo NIOSH (equazione rivista) o il metodo della norma tecnica UNI ISO 11228-1 per la movimentazione in sollevamento e trasporto.
• Movimentazione di stampi per la formatura: gli stampi in gesso per il colaggio degli articoli sanitari o ornamentali possono pesare da pochi kg fino a 50-100 kg per gli stampi per sanitari di grandi dimensioni. L'apertura e chiusura manuale degli stampi e la movimentazione tra la postazione di colaggio e quella di disarmo richiedono sforzi importanti. L'introduzione di maniglioni ergonomici, di attrezzature di supporto (supporti girevoli, bilancini a contrappeso) e di carrelli elevatori riduce significativamente il rischio.
• Carico e scarico di carrelli da forno: il caricamento dei carrelli con i pezzi crudi o cotti da inserire nel forno (setter, saggar, pile di piastrelle su rulli) comporta operazioni ripetitive a posture scorrette, in particolare con il tronco flesso in avanti e con i pezzi tenuti a distanza dal corpo. L'automatizzazione di queste operazioni con robot di enfornamento o con sistemi semiautomatici è la misura preventiva più efficace.
• Lavorazioni di tornitura e modellazione: la postura seduta prolungata al tornio ceramico con le braccia in posizione elevata e i polsi in flessione-estensione ripetuta genera un rischio di disturbi muscoloscheletrici agli arti superiori (tendiniti, sindrome del tunnel carpale) e alla schiena. La valutazione deve utilizzare il metodo OCRA o RULA per la stima del rischio da movimenti ripetitivi.

Il DVR deve contenere la valutazione quantitativa del rischio MMC e da movimenti ripetitivi per le mansioni a rischio, le misure di prevenzione adottate (meccanizzazione, ausili meccanici, limiti di peso, rotazione tra mansioni) e la pianificazione di eventuali ulteriori miglioramenti ergonomici. La sorveglianza sanitaria per il rischio MMC è obbligatoria quando la valutazione supera i valori di azione, con visite di idoneità che includono l'esame del rachide e degli arti superiori.

8. Rumore: presse, mulini e torni ceramici (D.Lgs. 81/08 Titolo VIII Capo II)

Il rumore è un rischio significativo negli stabilimenti ceramici, generato da molteplici sorgenti nel ciclo produttivo. Le principali sorgenti di rumore nell'industria ceramica sono:

• Presse idrauliche e meccaniche a secco: il colpo di pressatura genera un impulso di rumore impulsivo ad alta intensità (picchi di 130-140 dB(C) nelle vicinanze) che si ripete ad ogni ciclo; il livello equivalente continuo nelle vicinanze delle presse non insonorizzate può superare 90-95 dB(A).
• Mulini a palle e mulini ad agitatore: il rotolamento delle balle ceramiche o metalliche all'interno del tamburo genera un rumore continuo a largo spettro, con livelli di 85-95 dB(A) in prossimità del mulino.
• Torni ceramici industriali e banchi di tornitura: il livello di rumore è generalmente inferiore rispetto a presse e mulini (70-80 dB(A)), ma la lunga durata dell'esposizione durante la giornata lavorativa può portare a valori di esposizione giornaliera (LEX,8h) significativi.
• Sistemi di trasporto pneumatico e ventilatori degli impianti LAE: i ventilatori degli impianti di aspirazione e i sistemi di trasporto pneumatico delle polveri possono generare rumore continuo a frequenze medie e alte nelle aree circostanti.

La valutazione del rischio rumore deve essere effettuata da tecnico competente con fonometro integratore di classe 1, secondo il metodo della norma UNI EN ISO 9612. I valori da confrontare con i limiti del Titolo VIII Capo II D.Lgs. 81/08 sono: valore di azione inferiore LEX,8h = 80 dB(A) (obbligo di informazione e formazione, messa a disposizione di DPI uditivi su richiesta); valore di azione superiore LEX,8h = 85 dB(A) (obbligo di sorveglianza sanitaria audiometrica, fornitura obbligatoria di DPI uditivi adeguati, programma di riduzione del rumore); valore limite LEX,8h = 87 dB(A) (livello che non deve essere superato con i DPI indossati). Le misure tecniche di riduzione del rumore nel settore ceramico comprendono: insonorizzazione delle presse con cabine acustiche o pannelli fonoassorbenti; sostituzione dei mulini a balle con sistemi di macinazione a umido a minore emissione sonora; isolamento acustico degli impianti LAE con silenziatori sulle prese d'aria; separazione spaziale tra le aree rumorose e le postazioni di lavoro a rumore più basso.

9. ATEX: polveri combustibili di argilla essiccata (zona 22)

Le polveri di argilla essiccata, di feldspato macinato, di polvere atomizzata e di altri materiali ceramici in forma di polvere fine possono formare atmosfere esplosive se disperse in concentrazione sufficiente nell'aria (al di sopra della concentrazione minima esplosiva, CME) e in presenza di una sorgente di innesco con energia sufficiente. La Direttiva 1999/92/CE (recepita dal Titolo XI D.Lgs. 81/08, artt. 287-297) impone al datore di lavoro l'obbligo di: identificare i luoghi in cui possono formarsi atmosfere esplosive (per gas, vapori o polveri); classificare tali luoghi in zone; elaborare il documento di protezione contro le esplosioni(DPCE), che fa parte del DVR; adottare misure di prevenzione (eliminazione delle sorgenti di innesco) e di protezione (sistemi di sfogo o soppressione dell'esplosione).

Classificazione delle zone ATEX per polveri ceramiche. Nello stabilimento ceramico, le zone ATEX per polveri (Zona 20, 21, 22 secondo la Direttiva 1999/92/CE) si configurano tipicamente nei seguenti luoghi:

• Zona 22 (atmosfera esplosiva da polvere non probabile in condizioni normali, ma possibile per brevi periodi): depositi di polvere atomizzata (silos e tramogge); aree di trasporto pneumatico chiuso con possibili perdite; locali con strati di polvere accumulata (locali mulini, locali presse). La zona 22 è quella più frequentemente classificata negli stabilimenti ceramici che adottano buone pratiche di pulizia e contenimento.
• Zona 21 (atmosfera esplosiva da polvere probabile in condizioni normali): interno dei silos di polvere atomizzata durante il riempimento e lo svuotamento; immediate vicinanze delle aperture dei silos e delle tramogge in condizioni di operazione non confinata.

Le macchine e le attrezzature installate in zone ATEX devono essere certificate per la categoria corrispondente (categoria 3D per zona 22, categoria 2D per zona 21), con marcatura Ex e relativa documentazione di conformità. Le sorgenti di innesco da controllare o eliminare in zona 22 comprendono: superfici calde (la temperatura di superficie degli apparecchi deve essere inferiore alla temperatura di accensione dello strato di polvere, tipicamente 250-400°C per polveri ceramiche), scintille da attrito o impatto (utensili e parti meccaniche devono essere in materiali che non producono scintille in caso di contatto), scariche elettrostatiche (i contenitori di polvere e i condotti devono essere collegati a terra), fiamme libere e saldature (permesso di lavoro obbligatorio per operazioni con fiamma in zona ATEX). I lavoratori che accedono alle zone ATEX devono essere formati sui rischi di esplosione e sulle procedure di sicurezza (art. 294 D.Lgs. 81/08).

10. Sorveglianza sanitaria obbligatoria nel settore ceramico

La sorveglianza sanitaria nel settore ceramico è quasi invariabilmente obbligatoria in ragione della combinazione di rischi che superano le soglie previste dal D.Lgs. 81/08. I principali trigger per la nomina del medico competentee per l'attivazione della sorveglianza sanitaria nel settore ceramico sono:

• Silice libera cristallina (SLC) — cancerogeno (art. 232 bis e Titolo IX Capo II): la sorveglianza sanitaria è obbligatoria per tutti i lavoratori esposti a SLC. Le visite devono avvenire prima dell'inizio dell'esposizione (visita preventiva) e successivamente con periodicità annuale, salvo diversa indicazione del medico competente basata sui livelli di esposizione misurati e sullo stato di salute del lavoratore. Gli esami diagnostici tipici per la sorveglianza da SLC comprendono: spirometria (FEV1, FVC, FEV1/FVC) per la valutazione della funzionalità respiratoria; radiografia del torace in proiezione standard (o, in alternativa, HRCT a bassa dose per maggiore sensibilità diagnostica nella silicosi iniziale); valutazione dei sintomi respiratori con questionario standardizzato (MRC o equivalente).
• Agenti chimici pericolosi — smalti, ossidi metallici, solventi (Titolo IX Capo I): la sorveglianza sanitaria è obbligatoria quando la valutazione del rischio chimico indica un rischio non irrilevante per la salute. Il medico competente stabilisce gli esami biologici di monitoraggio in base ai composti metallici utilizzati (es. dosaggio di piombo nel sangue per gli esposti a composti del piombo; dosaggio di cromo urinario per gli esposti a cromati; dosaggio di cobalto urinario per gli esposti a ossido di cobalto).
• Rumore (Titolo VIII Capo II): la sorveglianza audiometrica è obbligatoria per i lavoratori esposti a LEX,8h superiore a 85 dB(A) (valore di azione superiore). La visita audiometrica preventiva deve essere effettuata prima che il lavoratore sia assegnato alla mansione rumorosa; l'audiometria periodica deve avvenire almeno ogni due anni per i lavoratori esposti tra 85 e 87 dB(A) e almeno ogni anno per i lavoratori esposti a livelli superiori a 87 dB(A). Anche i lavoratori esposti tra 80 e 85 dB(A) (valore di azione inferiore) possono richiedere la sorveglianza sanitaria, che in questo caso il medico competente effettua su richiesta del lavoratore o su propria valutazione.
• Movimentazione manuale dei carichi e movimenti ripetitivi (Titolo VI e VII): la sorveglianza sanitaria per disturbi muscolo-scheletrici è obbligatoria quando la valutazione del rischio MMC o da movimenti ripetitivi supera i valori di azione. Le visite includono esame ortopedico del rachide e degli arti superiori, eventuale elettromiografia per la sindrome del tunnel carpale nei lavoratori che eseguono tornitura o sbavatura manuale ripetitiva.

Il medico competente redige per ciascun lavoratore il giudizio di idoneità alla mansione specifica, partecipa alla redazione e all'aggiornamento del DVR, collabora alla scelta dei DPI (in particolare per i respiratori, dove deve essere valutata l'idoneità del lavoratore all'uso di dispositivi con resistenza respiratoria), tiene il registro degli esposti a SLC (come cancerogeno) e informa i lavoratori sull'utilità della sorveglianza sanitaria post-esposizione (che deve continuare per almeno 40 anni dopo la cessazione dell'esposizione alla silice).

11. Formazione specifica per il settore ceramica

Il settore ceramico-manifatturiero è classificato come rischio altodall'Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011. La formazione dei lavoratori ai sensi degli artt. 36-37 D.Lgs. 81/08 deve quindi ammontare a 16 ore totali: 4 ore di modulo generale (sistema legislativo della sicurezza, concetti di rischio e prevenzione, diritti e doveri dei lavoratori, organi di vigilanza) e 12 ore di modulo specifico (rischi propri del settore ceramico-manifatturiero: polveri e silice, agenti chimici, rumore, movimentazione carichi, rischi da macchine). L'aggiornamento obbligatorio è di 6 ore ogni 5 anni.

La formazione specifica sul rischio silice deve coprire: natura e origine della SLC nel ciclo ceramico; meccanismo patogenetico della silicosi e delle altre pneumoconiosi da silice; valore limite di 0,1 mg/m³ e significato dei risultati del piano di campionamento; corretta manutenzione e utilizzo degli impianti LAE; corretta scelta, indossamento, verifica e manutenzione dei DPI respiratori; importanza della sorveglianza sanitaria; diritto del lavoratore di conoscere i risultati delle proprie misurazioni di esposizione. La formazione ATEX deve coprire: principi fisici dell'esplosione da polveri (concentrazione minima esplosiva, temperatura di accensione); significato della classificazione delle zone; regole di comportamento in zona 22 (divieto di fumare, di usare accendini o telefoni non certificati ATEX, di eseguire saldature senza permesso di lavoro ATEX); procedure di emergenza in caso di rilevazione di nube di polvere in concentrazione pericolosa.

Tutti gli attestati di formazione devono essere conservati in azienda per almeno 10 anni (e per tutta la durata del rapporto di lavoro più 10 anni per gli esposti a cancerogeni) e devono essere disponibili in caso di ispezione da parte dell'ASL/UOPSAL, dell'INL o dei Vigili del Fuoco.

12. Sanzioni D.Lgs. 81/08 nel settore ceramico

Gli stabilimenti ceramici possono essere soggetti a ispezioni da parte dell'ASL/UOPSAL (Unità Operativa Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro), dell'INL (Ispettorato Nazionale del Lavoro) e dei Vigili del Fuoco. Le violazioni più frequentemente contestate nel settore e le relative sanzioni sono:

Il meccanismo della prescrizione obbligatoriaex D.Lgs. 758/1994 si applica alle violazioni contravvenzionali del D.Lgs. 81/08: l'organo di vigilanza prescrive la regolarizzazione entro un termine congruo (di solito 30-90 giorni in base alla complessità dell'adempimento); il pagamento di un quarto del massimo dell'ammenda e l'ottemperanza alla prescrizione estinguono il reato contravvenzionale. La sospensione dell'attivitàlavorativa è disposta dall'art. 14 D.Lgs. 81/08 nei casi più gravi, tra cui: mancanza di impianti LAE in presenza di rischio elevato da SLC documentato, assenza di classificazione ATEX in luoghi con rischio concreto di esplosione da polveri, superamento del VLEP per SLC senza misure di protezione. Nei casi di infortuni gravi o malattie professionali da silicosi, il procedimento penale e la responsabilità amministrativa dell'ente ai sensi del D.Lgs. 231/2001 possono aggiungersi alle sanzioni amministrative.

14. Fonti normative