Infortuni sul lavoro in logistica e magazzini

Dimensione del fenomeno infortunistico in logistica

I codici ATECO di riferimento per questo settore — 49.41 (trasporto di merci su strada), 52.10 (magazzinaggio e custodia), 52.29 (altre attività di supporto ai trasporti) — aggregano un comparto in crescita strutturale, trainato dall'espansione dell'e-commerce e dalla distribuzione organizzata. Secondo elaborazioni su dati INAIL, il settore registra indicativamente tra 45.000 e 60.000 infortuni denunciati per anno, con un tasso di incidenza che si colloca tra i più elevati del terziario italiano.

Gli infortuni mortali stimati in un ordine di grandezza di 30–40 eventi/anno riguardano principalmente tre tipologie di evento: investimento da carrello elevatore, caduta dall'alto durante operazioni di stoccaggio o carico/scarico, e incidente stradale durante la guida di mezzi pesanti per la distribuzione delle merci.

La crescita del settore — con la proliferazione di grandi piattaforme logistiche e centri di distribuzione automatizzati — ha aumentato il numero di lavoratori esposti, mantenendo o accentuando alcuni profili di rischio storici. La coesistenza di automazione avanzata (trasportatori, AGV) con manodopera manuale crea scenari di rischio compositi che richiedono una valutazione dei rischi aggiornata e specifica.

Rischi principali: carrelli elevatori, cadute e movimentazione carichi

Carrelli elevatori (muletti): prima causa di mortali in magazzino

Il carrello elevatore semovente è il mezzo più pericoloso nei magazzini e nei centri logistici. Le dinamiche infortunistiche più gravi includono: ribaltamento del carrello con schiacciamento del conducente, investimento di lavoratori pedoni in corridoi di transito condivisi, caduta del carico dall'elevatore su operatori sottostanti, urto contro scaffalature con conseguente caduta di materiale. L'Accordo Stato-Regioni del 22/02/2012 ha introdotto l'obbligo di abilitazione specifica per i carrellisti, ma l'applicazione non è ancora uniforme su tutto il territorio nazionale.

Le misure di prevenzione riconosciute come più efficaci dalla letteratura INAIL e dall'esperienza ispettiva includono: separazione fisica dei percorsi pedonali dai corridoi di transito dei carrelli (mediante barriere, guard rail, segnaletica orizzontale e verticale), installazione di specchi convex agli incroci ciechi, limitazione elettronica della velocità dei carrelli, sistemi di rilevamento della presenza umana (sensori, luci blu di proiezione anteriore), e rigorosa pianificazione delle fasi di carico/scarico con esclusione dei pedoni.

Cadute dall'alto: scaffalature, soppalchi e zone di carico

Le cadute dall'alto costituiscono la seconda categoria per gravità in logistica. Gli scenari più frequenti riguardano: caduta durante l'accesso a scaffalature alte con scale portatili non adeguate, caduta da soppalchi adibiti allo stoccaggio in assenza di parapetti a norma (UNI EN 13200), caduta durante operazioni di carico/scarico da banchine o da cassoni di automezzi. La verifica periodica dell'integrità strutturale delle scaffalature metalliche — in conformità alla norma UNI EN 15635 — è un obbligo spesso trascurato, con scaffalature danneggiate da urti di carrelli che vengono mantenute in servizio senza riparazione.

Schiacciamento da carichi durante la movimentazione

Lo schiacciamento tra carichi, tra casse e pareti fisse, o per cedimento di stive durante le operazioni di stivaggio manuale è un rischio rilevante nelle fasi di ricevimento merci e preparazione spedizioni. L'utilizzo di attrezzature ausiliarie (transpallet, reggiatrici, avvolgitrici) riduce il rischio, ma la pressione sui tempi operativi può indurre i lavoratori a saltare le precauzioni standard.

Valori indicativi. Elaborazione su dati INAIL aggregati.

Disturbi muscolo-scheletrici e rischi ergonomici nel picking

La movimentazione manuale di carichi (MMC) e il lavoro ripetitivo nelle postazioni di picking rappresentano la principale fonte di malattie professionali nel comparto logistico. I sistemi di warehouse management (WMS) che ottimizzano i percorsi e impongono ritmi operativi elevati hanno aumentato l'intensità del lavoro fisico, con conseguenze sulla salute muscolo-scheletrica dei lavoratori.

• Lombalgia da MMC e vibrazioni: il sollevamento e il trasporto manuale di colli pesanti — in posture di flessione e torsione del rachide — genera patologie discali e lombalgie croniche. Il D.Lgs. 81/08 (Titolo VI) impone la valutazione del rischio MMC con metodi riconosciuti (indice NIOSH, metodo MAPO per la movimentazione pazienti, metodo OCRA per il rischio ripetitivo).
• Tendinopatie e sindromi da intrappolamento: le attività ripetitive di presa, tiro e inserimento tipiche del picking generano tendinopatie agli arti superiori (cuffia dei rotatori, epicondilite, sindrome del tunnel carpale), in particolare quando i ritmi imposti dal sistema non permettono pause adeguate.
• Posture di lavoro e altezza delle scaffalature: il prelievo di colli da livelli molto bassi (0–50 cm da terra) o molto alti (oltre 150 cm) è associato a un rischio biomeccanico elevato. La progettazione ergonomica delle postazioni di picking, con posizionamento preferenziale dei prodotti ad alta rotazione nella fascia ottimale (75–125 cm), riduce significativamente il rischio.
• Lavoro notturno e a turni: la logistica opera spesso su tre turni, incluso il turno notturno. Il lavoro notturno è associato a disturbi del sonno, maggiore incidenza di errori e riduzione della vigilanza, con aumento del rischio infortunistico nelle fasi di fine turno o di rientro in servizio dopo giorni di riposo.

Profilo dei lavoratori: precarietà, stagionalità e lavoro straniero

Il settore logistico presenta una struttura occupazionale caratterizzata da un'elevata incidenza di forme contrattuali flessibili, con implicazioni dirette sul piano della sicurezza sul lavoro:

• Contratti a tempo determinato e somministrazione: una quota significativa dei lavoratori logistici è assunta con contratti a termine o tramite agenzie di somministrazione (interinali). Il D.Lgs. 81/08 (art. 3, c. 5) prevede che anche i lavoratori in somministrazione abbiano diritto alla medesima formazione e informazione dei lavoratori dipendenti diretti, con obblighi ripartiti tra agenzia di somministrazione e impresa utilizzatrice.
• Lavoratori stranieri:in alcuni sottosettori della logistica la quota di lavoratori stranieri supera il 20% della forza lavoro. Le barriere linguistiche possono compromettere l'efficacia della formazione obbligatoria e la comprensione delle procedure di sicurezza. La predisposizione di materiali formativi multilingue e il ricorso a mediatori culturali sono pratiche raccomandate.
• Picchi stagionali e-commerce:la domanda di personale durante picchi stagionali (Black Friday, Natale, saldi) porta all'assunzione massiva di lavoratori temporanei con formazione accelerata o incompleta. Il rischio infortunistico tende ad aumentare nelle prime settimane di impiego, quando la familiarità con il layout del magazzino, le procedure operative e le attrezzature è ancora limitata.
• Appalti e subappalti:la catena logistica fa ampio ricorso ad appalti di servizi (movimentazione, pulizie, manutenzione), con possibile frammentazione delle responsabilità in materia di sicurezza. Il committente ha obblighi di coordinamento e controllo ai sensi dell'art. 26 del D.Lgs. 81/08 (DUVRI — Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza).

Tabella indicativa. Elaborazione su dati INAIL e letteratura tecnica.

Misure di prevenzione più efficaci: normativa e best practice

Separazione pedonali e carrelli: la misura prioritaria

La separazione fisica e segnaletica dei percorsi pedonali dai corridoi di transito dei carrelli elevatori è riconosciuta come la misura più efficace per ridurre gli infortuni gravi in magazzino. Le soluzioni tecniche includono: guard rail fissi o rimovibili, corsie pedonali delimitate da vernice e segnaletica orizzontale, specchi convex agli incroci ciechi, porte a soffietto con protezioni laterali, sistemi di rilevamento con luce proiettata a terra (luci blu anteriori e posteriori sui carrelli).

Formazione e abilitazione carrellisti (Accordo SR 22/02/2012)

L'Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 — in attuazione dell'art. 73 D.Lgs. 81/08 — stabilisce i requisiti minimi di formazione per l'utilizzo dei carrelli elevatori semoventi. Il percorso formativo ha durata minima di 12 ore (modulo teorico + modulo pratico), è erogato da enti formatori accreditati o direttamente dall'azienda con formatori abilitati, e ha validità quinquennale con obbligo di aggiornamento di 4 ore. Nessun lavoratore può operare con il carrello senza aver conseguito l'abilitazione: la violazione comporta sanzioni a carico del datore di lavoro.

Sistemi tecnici di sicurezza sui carrelli

Oltre alla formazione, i carrelli elevatori devono essere dotati — o aggiornati — con dispositivi tecnici di sicurezza: cintura di sicurezza per il conducente, sistema antiribaltamento (OPS), limitatori di velocità (anche adattativi in funzione del carico o della zona), segnalatori acustici automatici durante la marcia in retromarcia, dispositivi di fine corsa sulle forche. La manutenzione periodica e le verifiche di sicurezza previste dall'art. 71 D.Lgs. 81/08 e dall'Allegato VII (verifiche periodiche delle attrezzature) sono obbligatorie.

Valutazione ergonomica delle postazioni di picking

La valutazione del rischio ergonomico nelle postazioni di picking deve includere: analisi dei movimenti ripetitivi con metodo OCRA o RULA, valutazione della MMC con indice NIOSH per i sollevamenti, analisi posturale per le operazioni a livello del suolo o in quota, verifica dei ritmi imposti dal WMS e delle pause previste. Il coinvolgimento del Medico Competente nella progettazione delle postazioni e nella definizione dei ritmi di lavoro è una buona pratica raccomandata.

Rumore e altri rischi fisici in magazzino

L'esposizione al rumore generato da carrelli elevatori (in particolare quelli con motore termico), nastri trasportatori, imballatrici e mezzi pesanti nelle aree di carico/scarico può superare i valori limite di azione previsti dal Titolo VIII del D.Lgs. 81/08 (80 dB(A) per il valore inferiore e 85 dB(A) per il valore superiore di azione).

La valutazione del rischio rumore deve essere aggiornata periodicamente e deve tener conto delle variazioni dei livelli sonori in funzione dei turni, delle zone di lavoro e delle attrezzature utilizzate. I lavoratori esposti a livelli superiori a 80 dB(A) devono essere sottoposti a sorveglianza sanitaria audiometrica periodica e devono ricevere DPI uditivi adeguati.

Altri rischi fisici rilevanti includono: microclima nelle celle frigorifere (rischio freddo per i lavoratori addetti alla logistica del freddo: -18°C o inferiore), rischio incendio nelle aree di stoccaggio di materiali combustibili, rischio da vibrazioni trasmesse al corpo intero durante la guida prolungata di carrelli su pavimentazioni irregolari.

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Fonti normative