Sicurezza Manutentori Ascensori e Scale Mobili: Guida 2026

1. Quadro normativo: D.Lgs. 81/08, D.P.R. 162/1999 e norme specifiche

La manutenzione di ascensori, montacarichi, scale mobili e tapis roulant industriali è regolata da un insieme di norme tecniche e di sicurezza che si sovrappongono e si integrano. Il riferimento principale per la sicurezza dei lavoratori è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81(Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), ma accanto a questo agiscono norme specifiche del settore degli impianti di sollevamento che impongono obblighi aggiuntivi tanto all'azienda di manutenzione quanto al singolo tecnico.

Il D.P.R. 21 aprile 1999 n. 162ha recepito la Direttiva 95/16/CE sugli ascensori e disciplina la costruzione, l'installazione, la manutenzione e le verifiche periodiche degli ascensori destinati al trasporto di persone o di persone e cose negli edifici. Il provvedimento stabilisce che solo imprese abilitate — iscritte alla Camera di Commercio con i requisiti tecnico-professionali previsti — possono effettuare la manutenzione. La Direttiva 2014/33/UE (recepita nel diritto italiano con modifica al D.P.R. 162/1999) ha aggiornato i requisiti essenziali di sicurezza degli ascensori e dei loro componenti, elevando il livello minimo di competenza richiesto.

I montacarichi — impianti adibiti al solo trasporto di merci senza accesso di persone — ricadono nel D.M. 12 maggio 1987 n. 587, che disciplina la costruzione e l'esercizio di questi impianti. Dal punto di vista della sicurezza dei tecnici, i rischi del montacarichi sono spesso superiori a quelli degli ascensori tradizionali per i minori standard costruttivi storici: vani meno accessibili, assenza di locale macchine separato, sistemi di sicurezza meno evoluti nelle installazioni più datate.

Le scale mobili e le passerelle mobili (tapis roulant nei centri commerciali e stazioni) rientrano nel D.M. 18 settembre 1996 n. 214 per la costruzione e l'esercizio, mentre il D.Lgs. 17/2010 (recepimento della Direttiva Macchine 2006/42/CE) si applica alla loro costruzione e commercializzazione come macchine. Per i tecnici che effettuano manutenzioni su questi impianti, il rischio è elevato per la presenza di parti in movimento continuo ad alta energia e per le modalità di accesso ai componenti interni durante le operazioni.

Il D.Lgs. 81/08 fissa gli obblighi generali applicabili a tutte le aziende di manutenzione: DVR, nomina degli organi della sicurezza (RSPP, RLS, medico competente), formazione dei lavoratori, sorveglianza sanitaria, DPI, procedure di sicurezza. Sui rischi specifici del settore, il Titolo VI (MMC), il Titolo VIII (agenti fisici), le disposizioni sul rischio elettrico (artt. 80-87) e le norme per il lavoro in quota (artt. 107-113) si applicano in funzione del profilo emerso dalla valutazione.

2. Manutentore abilitato: obblighi, qualifiche e verifiche periodiche

L'art. 15 del D.P.R. 162/1999 impone che la manutenzione degli ascensori sia affidata a un'impresa iscritta nel registro delle imprese con le attività di installazione, manutenzione e riparazione di ascensori, dotata delle attrezzature necessarie, del materiale di ricambio e del personale tecnico qualificato. Il manutentore abilitatoè il soggetto — persona fisica operante nell'azienda — con la competenza tecnica specifica per intervenire sull'impianto. L'abilitazione si acquisisce attraverso un percorso formativo tecnico-pratico che comprende le norme EN 81-20/50, i sistemi di trazione ad aderenza, gli impianti idraulici, gli ascensori MRL (senza locale macchine), la lettura degli schemi elettrici e la diagnosi dei guasti.

Il manutentore abilitato deve intervenire sull'impianto con cadenza non superiore a quella prevista dal contratto di manutenzione (tipicamente mensile o bimestrale per ascensori condominiali), effettuando la verifica dei dispositivi di sicurezza prescritti dalla norma EN 81-20, la lubrificazione delle guide, il controllo del freno, la verifica del funzionamento delle porte e dei dispositivi di blocco porta-cabina. Ogni intervento va registrato nel libretto dell'impianto con data, descrizione, materiali sostituiti e firma del tecnico.

Le verifiche periodiche— almeno biennali per gli ascensori ordinari, annuali per impianti con anomalie o di età superiore a vent'anni — sono effettuate dall'organismo notificato designato (organismo privato accreditato) o, per gli ascensori precedenti al D.P.R. 162/1999, dall'ASL territorialmente competente. La verifica straordinaria è obbligatoria dopo ogni intervento rilevante (sostituzione cavi portanti, trasformazione del quadro elettrico, modifica del circuito idraulico). In caso di esito negativo, l'impianto è messo fuori servizio fino alla riparazione e alla verifica supplementare.

Dal punto di vista della sicurezza sul lavoro, il manutentore abilitato non è solo il "tecnico competente" dell'impianto, ma anche il soggetto esposto ai rischi di intervento. Anche per un'operazione routinaria, il rispetto delle procedure LOTO, dei DPI e del divieto di lavori ad alto rischio in solitario è un obbligo giuridico, non una raccomandazione facoltativa.

3. Lavoro in quota: vano corsa, tetto cabina e PLE

Il vano corsa e il tetto della cabina sono i luoghi di lavoro più pericolosi per il manutentore di ascensori. L'art. 107 D.Lgs. 81/08 definisce "lavoro in quota" qualsiasi lavoro a oltre 2 m di altezza rispetto a un piano stabile: operando sul tetto della cabina in un vano di altezza superiore a 2 m, il tecnico è soggetto agli obblighi del Titolo IV Capo II per la prevenzione delle cadute dall'alto.

Il tetto della cabina presenta rischi specifici: la superficie è ridotta e spesso in lamiera metallica scivolosa, le guide verticali del vano corsa sono a pochi centimetri dal bordo, e in caso di accidentale riavvio dell'impianto la cabina può muoversi verso l'alto schiacciando il tecnico contro il soffitto del vano (ribaltamento di fossa superiore) o verso il basso. Per questo motivo, l'accesso al tetto cabina richiede l'azionamento del dispositivo di arresto di manutenzione presente sul tetto stesso — che rende fisicamente impossibile il movimento della cabina — e la verifica positiva del suo stato prima di ogni altra operazione.

I DPI per il lavoro in quota comprendono obbligatoriamente: imbracatura anticaduta di categoria III (EN 361) collegata tramite assorbitore di energia (EN 355) o cordino retrattile (EN 360) a un punto di ancoraggio certificato EN 795 sul tetto cabina o sulle strutture del vano; casco di protezione (EN 397) per la protezione da urti con la struttura metallica del vano corsa, con le guide e con i cavi. Il tecnico deve ricevere formazione pratica specifica, con addestramento sugli impianti reali o su strutture simulate, prima di operare autonomamente in quota.

Le PLE (piattaforme di lavoro elevabili)vengono utilizzate quando è necessario operare nel vano corsa dall'esterno (interventi sulle guide dall'apertura del piano, sostituzione di componenti senza accesso dalla cabina) o in edifici con vano accessibile lateralmente. L'utilizzo di PLE richiede l'abilitazione specifica ai sensi dell'Accordo Stato-Regioni 22/02/2012: modulo teorico 4 ore e pratico 4 ore, con aggiornamento 4 ore ogni 5 anni.

4. Rischio elettrico: quadri, motori e sistemi di controllo

Il rischio elettrico è uno dei rischi prioritari per i manutentori di ascensori. Gli impianti lavorano tipicamente a 400 V trifase per i motori e a 230 V monofase per i circuiti di controllo; gli ascensori idraulici possono avere gruppi pompanti fino a 15-22 kW. La combinazione di alta tensione, spazi ristretti, posture forzate e frequente necessità di diagnosi "a impianto vivo" crea condizioni di esposizione al rischio elettrico superiori alla media delle installazioni industriali.

I componenti ad alto rischio elettrico sono: il quadro di manovra(nel locale macchine o nel vano corsa per ascensori MRL), il motore di trazione o il gruppo pompante idraulico, i cablaggi lungo il vano corsa, le prese di corrente e l'illuminazione del vano. I circuiti di sicurezza degli ascensori (EN 81-20) prevedono numerosi contatti di sicurezza (fine corsa di extra-corsa, contatti porta, contatti freno) che aprono il circuito di manovra: il tecnico spesso interviene su questi contatti per diagnosi o regolazione, esponendosi al rischio di contatto accidentale con parti in tensione.

La norma CEI 11-27 V3classifica i lavoratori in base alla qualificazione rispetto al rischio elettrico: PEI (persona idonea), PES (persona esperta), PAV (persona avvertita). Ogni tecnico deve essere classificato e ricevere la formazione corrispondente. I lavori sotto tensione — interventi su circuiti attivi — sono vietati salvo autorizzazione esplicita del datore per operazioni specifiche e documentate, da effettuarsi solo con DPI di categoria III: guanti isolanti di Classe 00/0/1 (EN 60903) adeguati alla tensione di lavoro, scarpe antistatiche dielettriche EN ISO 20345 con protezione ESD, visiere o occhiali di protezione contro l'arco elettrico.

Prima di ogni intervento su componenti elettrici, si applicano le fasi della procedura LOTO (sezione 7): messa fuori tensione, blocco fisico dell'interruttore con lucchetto personale, verifica strumentale dell'assenza di tensione con tester idoneo. Il solo accorgimento di "staccare la corrente" senza blocco fisico non è sufficiente: chiunque potrebbe richiudere accidentalmente il circuito, con conseguenze fatali.

5. Spazi confinati: fossa ascensore e cunicoli tecnici

La fossa dell'ascensore (lo spazio sotto la cabina quando questa è al piano più basso) e i cunicoli tecnici degli impianti (pozzetti delle tubazioni idrauliche, canali dei cablaggi, pozzetti di raccolta) sono classificabili come spazi confinati o semi-confinati ai sensi del D.P.R. 14 settembre 2011 n. 177. Il D.P.R. 177/2011 impone requisiti stringenti per le imprese che vi operano: il 100% del personale impiegato deve avere ricevuto la formazione specifica prevista, e almeno un lavoratore deve avere esperienza almeno triennale nel settore. Le aziende di manutenzione ascensori devono verificare caso per caso se i propri luoghi di intervento ricadono nell'ambito applicativo del decreto e adottare le misure conseguenti.

La fossa dell'ascensore presenta rischi specifici: (a) cadutadurante l'accesso, con profondità tipica tra 1,0 e 2,0 m nelle installazioni standard; (b) schiacciamentoper discesa accidentale della cabina durante l'intervento — il rischio più grave, che rende il LOTO preventivo non negoziabile; (c) atmosfere pericolose: accumulo di vapori da sversamenti di olio idraulico, scarsa ventilazione naturale in fosse completamente chiuse, ammoniaca da batterie vetuste di impianti di emergenza; (d) ergonomia sfavorevole: posture forzate per le dimensioni ridotte della fossa, lavoro in posizione accovacciata o inginocchiata su superfici rigide.

I requisiti minimi prima dell'accesso alla fossa sono: LOTO completo sull'impianto; ventilazione naturale o forzata per almeno 10-15 minuti prima dell'ingresso; rilevazione dell'atmosfera con strumento multigas calibrato (O₂ ≥19,5% e ≤23,5%, CO <25 ppm, VOC <10% del LEL); presenza obbligatoria di un secondo lavoratore esterno con funzione di sorveglianza e comunicazione continua; sistema di recupero di emergenza (treppiede con paranco o linea di vita retrattile) per fosse con profondità superiore a 1,5 m. Il secondo lavoratore esterno non può essere incaricato di altri compiti durante l'operazione nella fossa.

6. Rischio schiacciamento: cabina, contrappeso e guide

Il rischio di schiacciamento da parte della cabina, del contrappeso o degli elementi strutturali del vano è il rischio con il più alto potenziale di lesività nel settore della manutenzione ascensori. I meccanismi di infortunio documentati comprendono: schiacciamento tra il tetto della cabina e il soffitto del vano ("ribaltamento superiore di fossa") per movimento imprevisto della cabina verso l'alto; schiacciamento tra la cabina e la fossa per discesa accidentale mentre il tecnico opera nel pozzo inferiore; impatto del contrappeso sul tecnico che opera nel vano; intrappolamento di mani o braccia nelle guide durante la salita/discesa della cabina in modalità manutenzione.

Le misure di prevenzione strutturali obbligatorie comprendono: (a) dispositivi meccanici di blocco della cabina — cunei calibrati nei binari o barre di bloccaggio certificate — da applicare prima di qualsiasi intervento nel vano con rischio di movimento; (b) dispositivo di arresto di manutenzione sul tetto cabina (interruttore fisico che rende impossibile il movimento della cabina quando qualcuno vi si trova) — il tecnico deve verificarne il funzionamento positivo prima di ogni accesso; (c) illuminazione permanente del vano corsaai sensi della norma EN 81-20, necessaria per la visibilità dei rischi durante l'intervento.

La procedura LOTO (sezione 7) è la principale misura organizzativa. Nessun intervento nel vano o nella fossa può iniziare senza che l'impianto sia stato messo in sicurezza. I tecnici devono essere addestrati a verificare attivamente lo stato del blocco — con verifica visiva del lucchetto sul quadro e tentativo controllato di riavvio dal pannello di manutenzione — senza mai dare per scontato che un collega abbia già completato la procedura.

7. Procedure LOTO — Lockout/Tagout prima di ogni intervento

Le procedure di blocco-energia (Lockout/Tagout) sono il metodo standardizzato per garantire che gli impianti siano completamente de-energizzati prima di qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione. Per gli ascensori, la complessità della procedura deriva dalla presenza di più fonti di energia simultanee: elettrica (motore, quadro di manovra, circuiti di controllo e sicurezza), meccanica accumulata (cabina sospesa dai cavi portanti, contrappeso bilanciato, molle del freno in tensione), idraulica per ascensori idraulici (olio in pressione nel cilindro, energia residua dopo lo spegnimento della pompa).

La procedura LOTO per ogni tipo di impianto deve essere definita per iscritto dal responsabile tecnico dell'azienda e comprendere: i punti di isolamento energetico (interruttori, valvole, spine), la sequenza di de-energizzazione, le verifiche di assenza di energia residua, i tipi di blocchi e lucchetti da utilizzare, le procedure di re-energizzazione controllata al termine dell'intervento. Una scheda operativa dedicata per ogni classe di impianto (trazione ad aderenza, idraulico, MRL) deve essere disponibile al tecnico durante l'intervento.

I dispositivi fisici LOTO necessari includono:

• Lucchetti individuali: uno per ogni tecnico al lavoro sull'impianto — il principio fondamentale è che ciascun lavoratore ha solo la chiave del proprio lucchetto.
• Hasp (piastre di bloccaggio multiplo): consentono a più tecnici di appendere simultaneamente il proprio lucchetto allo stesso punto di isolamento.
• Pinze di bloccaggio per interruttori modulari e magnetotermici in posizione OFF.
• Cunei di bloccaggio cabina nelle guide, per l'immobilizzazione meccanica.
• Etichette di segnalazione("NON AZIONARE — MANUTENZIONE IN CORSO") con nome del tecnico, data e ora, da apporre sul quadro di manovra e su ogni punto di isolamento.
• Sacchette di bloccaggio per valvole idrauliche in posizione chiusa.

La formazione LOTO è obbligatoria per ogni tecnico che lavora sugli impianti e deve comprendere la comprensione del pericolo delle energie pericolose residue, l'identificazione di tutti i punti di isolamento per ogni tipo di impianto, l'uso corretto di tutti i dispositivi, le procedure di gruppo. La formazione avviene in aula con addestramento pratico sugli impianti reali o su simulatori. La procedura va revisionata ogni volta che si introduce un nuovo modello di impianto o si modificano configurazioni esistenti.

8. Scale mobili, tapis roulant industriali e montacarichi

Le scale mobili e i tapis roulant industriali installati in centri commerciali, aeroporti, stazioni metropolitane ed edifici pubblici presentano rischi specifici differenti dagli ascensori tradizionali. Il D.M. 214/1996disciplina la costruzione e l'esercizio di questi impianti, richiedendo la marcatura CE per le nuove installazioni e la verifica biennale da parte di organismi abilitati.

I rischi specifici per i manutentori di scale mobili sono:

Per le scale mobili, la manutenzione avviene spesso con l'impianto in modalità "manutenzione lenta" (crawl speed, tipicamente 0,1-0,15 m/s) che consente al tecnico di osservare il comportamento dei gradini e degli elementi meccanici in movimento a velocità ridotta. Anche in questa modalità il rischio di intrappolamento mani e abbigliamento è reale: è obbligatorio indossare abbigliamento aderente senza parti svolazzanti, non utilizzare guanti sfilacciati e mantenere le mani a distanza di sicurezza dagli interstizi attivi.

Per i montacarichi in vecchi edifici, l'assenza di portelloni automatici alle aperture di piano rappresenta il rischio principale di caduta nel vano durante gli interventi di diagnosi o sostituzione componenti. In questi casi è obbligatorio il posizionamento di barriere fisiche temporanee all'apertura di piano durante tutto il tempo dell'intervento.

9. Movimentazione manuale dei carichi: motori, argani e componenti pesanti

La movimentazione manuale dei carichi(Titolo VI D.Lgs. 81/08) è un rischio rilevante per i manutentori di ascensori e scale mobili. I componenti più pesanti che richiedono sostituzione periodica comprendono: motori elettrici di trazione (peso tipico 100-300 kg per impianti condominiali, fino a 800 kg per grandi impianti), argani e riduttori a vite senza fine (50-150 kg), centraline idrauliche (80-200 kg), pacchi cavi portanti, inverter e trasformatori di potenza. Questi carichi non possono mai essere sollevati manualmente e richiedono l'utilizzo di paranchi manuali o elettrici certificati, transpallet elevatori e carrelli a braccio per il locale macchine.

Il rischio MMC residuo che il tecnico fronteggia quotidianamente riguarda componenti di medie dimensioni: piastre di fissaggio, motori di apertura porte (10-25 kg), armadi di controllo modulari, batterie di emergenza. L'ergonomia degli spazi angusti impone frequenti posture forzate di sollevamento: il tecnico solleva carichi di 15-25 kg dal pavimento in posizione accovacciata o con schiena flessa, in spazi dove non è possibile mantenere la colonna vertebrale in posizione neutra.

La valutazione con metodo NIOSH deve tenere conto dei moltiplicatori di postura e di presa sfavorevoli tipici degli spazi ristretti, che abbassano significativamente l'indice di sollevamento raccomandato rispetto alla situazione ideale. Quando la valutazione supera il valore di azione, il medico competente attiva la sorveglianza sanitaria del rachide (visite con valutazione lombare e cervicale, eventuale radiografia) e il datore di lavoro introduce ausili meccanici e rotazione delle attività per ridurre l'esposizione.

10. Lavoro isolato e interventi di emergenza H24

I tecnici manutentori di ascensori operano frequentemente in condizioni di lavoro isolato: un solo tecnico per intervento, spesso in orario notturno o nei weekend per le chiamate di emergenza (utente bloccato in cabina, guasto improvviso), in edifici vuoti o con sola presenza di residenti del condominio che non sono in grado di prestare soccorso tecnico. Il lavoro isolato è un fattore di rischio organizzativo che deve essere identificato e valutato nel DVR ai sensi dell'art. 28 D.Lgs. 81/08.

Il rischio del lavoro isolato si manifesta soprattutto in combinazione con i rischi fisici ad alta lesività: un tecnico che cade nel vano corsa, rimane intrappolato nella fossa, subisce una scossa elettrica o è schiacciato dalla cabina in un edificio deserto rischia di non ricevere soccorso in tempo utile se non è attiva una procedura di sorveglianza da remoto.

Le misure di gestione del lavoro isolato comprendono:

• Procedura di check-in/check-outcon la centrale operativa: il tecnico comunica l'inizio dell'intervento e la stima del tempo necessario; la centrale attiva la procedura di soccorso se entro il tempo previsto non riceve la segnalazione di fine lavori.
• Dispositivo uomo-a-terra (man-down): rilevatore di postura che invia allarme automatico alla centrale se il tecnico è immobile o in posizione di caduta per oltre 30-60 secondi senza avere disattivato il dispositivo.
• Radio portatile o telefono satellitare per interventi in aree con scarsa copertura cellulare (piani interrati, locali tecnici schermati).
• Divieto di operazioni ad alto rischio in solitario: il DVR deve esplicitamente elencare le operazioni che richiedono la presenza di almeno due tecnici (accesso alla fossa, sostituzione cavi portanti, lavori elettrici su quadri ad alta tensione, interventi in spazi confinati classificati).

Il lavoro notturno, frequente per gli interventi di emergenza H24, comporta rischi aggiuntivi: riduzione dello stato di allerta, minore disponibilità di soccorso esterno, condizioni di illuminazione artificiale che possono nascondere pericoli. Il DVR deve includere una valutazione specifica del turno notturno con misure dedicate, inclusa la verifica della dotazione di illuminazione personale del tecnico (torcia frontale con autonomia adeguata).

11. DPI specifici per manutentori ascensori e scale mobili

I DPI per i manutentori di ascensori e scale mobili devono essere selezionati in base al profilo di rischio per mansione e attività specifica, conformi al Regolamento UE 2016/425 con marcatura CE per categoria, e consegnati con verbale firmatoe formazione sull'uso corretto e sulla manutenzione (artt. 77-79 D.Lgs. 81/08).

I DPI di categoria III (anticaduta, guanti isolanti) richiedono formazione e addestramento pratico prima del primo utilizzo autonomo. Il datore deve mantenere un registro di consegne, sostituzioni e dismissioni, e sostituire i DPI al deterioramento o alla scadenza del costruttore senza attendere la segnalazione del lavoratore.

12. Formazione: corso D.P.R. 162/1999, PLE e D.Lgs. 81/08

La formazione del manutentore di ascensori si articola su più livelli obbligatori che devono essere pianificati, erogati e documentati dall'azienda di manutenzione.

1. Formazione D.Lgs. 81/08 — rischio alto (settore installazione e manutenzione impianti, codice ATECO 43.21 e 43.29): 4 ore di formazione generale e 12 ore di formazione specifica sui rischi del settore (lavoro in quota, rischio elettrico, spazi confinati, MMC, macchine, primo soccorso, emergenze) =16 ore totali; aggiornamento di 6 ore ogni 5 anni. I preposti ricevono un percorso aggiuntivo di 8 ore. La formazione specifica deve includere una componente pratica sull'utilizzo dei DPI specifici (imbracature, guanti isolanti, rilevatori di gas).

2. Corso per manutentori abilitati D.P.R. 162/1999: percorso tecnico-professionale che include le norme EN 81-20/50, i sistemi di trazione, gli impianti idraulici, gli ascensori MRL, la lettura degli schemi elettrici e la diagnosi dei guasti. Questo corso, erogato dalle associazioni di categoria (ANACAM, ANIE) o in azienda, non sostituisce la formazione D.Lgs. 81/08 ma si aggiunge ad essa con contenuti tecnici specifici.

3. Abilitazione PLE (Accordo Stato-Regioni 22/02/2012): modulo teorico 4 ore e pratico 4 ore per PLE con stabilizzatori estensibili o su cingoli — obbligatoria per ogni tecnico che utilizzi piattaforme elevabili. Aggiornamento 4 ore ogni 5 anni.

4. Formazione spazi confinati (D.P.R. 177/2011): percorso specifico su riconoscimento di atmosfere pericolose, utilizzo di rilevatori multigas, procedure di recupero di emergenza, utilizzo di autorespiratori se necessario.

5. Formazione rischio elettrico CEI 11-27: classificazione come PES, PAV o PEI in base alla mansione svolta, con addestramento pratico specifico per gli impianti in uso nell'azienda. I lavoratori classificati come PES che eseguono lavori su impianti in tensione devono ricevere un addestramento aggiuntivo documentato.

6. Formazione antincendio: D.M. 02/09/2021, livello 2 (8 ore) per le aziende con rischio medio-alto. Sommando tutti i percorsi obbligatori, un tecnico pienamente qualificato all'avvio dell'attività ha un monte formativo iniziale di 50-70 ore, con aggiornamenti periodici cadenzati nei 5 anni.

13. Responsabilità dell'azienda: D.Lgs. 231/2001 e sanzioni

Il D.Lgs. 8 giugno 2001 n. 231prevede la responsabilità amministrativa degli enti per i reati commessi nell'interesse o a vantaggio della persona giuridica da soggetti in posizione apicale o da persone sottoposte alla loro direzione. L'art. 25-septies, introdotto dalla L. 123/2007, ha inserito nel catalogo dei reati presupposto i delitti di omicidio colposo e lesioni colpose gravi o gravissime commessi con violazione delle norme sulla tutela della salute e sicurezza sul lavoro.

Le aziende di manutenzione ascensori sono un settore ad elevata esposizione al D.Lgs. 231/2001 per via dell'alto profilo di rischio delle attività svolte. In caso di infortunio grave o mortale di un tecnico — caduta nel vano corsa, schiacciamento da cabina o contrappeso, folgorazione su quadro elettrico, intrappolamento in spazio confinato — l'azienda può essere processata con sanzioni che comprendono: sanzioni pecuniarie fino a 1.549.370 euro; sanzioni interdittive(sospensione o revoca di licenze e autorizzazioni, esclusione da gare e appalti pubblici, divieto di contrattare con la pubblica amministrazione) per una durata da tre mesi a due anni; confisca del profitto derivante dall'attività nel periodo in cui si è verificata la violazione.

La principale esimente dalla responsabilità ex D.Lgs. 231/2001 è l'adozione e l'efficace attuazione di un Modello di Organizzazione, Gestione e Controllo (MOG 231) specifico per il settore della manutenzione ascensori. Il MOG deve comprendere: una mappatura dei processi a rischio (interventi di manutenzione straordinaria, formazione e addestramento, gestione degli infortuni), procedure operative di sicurezza per ogni tipologia di intervento, un sistema di gestione della sicurezza (SGSL) con audit interni periodici e azioni correttive, un Organismo di Vigilanza (OdV) indipendente con poteri reali di ispezione e controllo.

Alle sanzioni del D.Lgs. 231/2001 si aggiungono le sanzioni del D.Lgs. 81/08: mancata redazione del DVR (art. 55 c. 1 — arresto da 3 a 6 mesi o ammenda da 3.071 a 7.862 euro), mancata formazione dei lavoratori (arresto fino a 8 mesi o ammenda fino a 5.700 euro per lavoratore), mancata nomina del medico competente quando dovuta (arresto 2-4 mesi o ammenda fino a 3.714 euro), omessa sorveglianza sanitaria (ammenda da 1.315 a 5.699 euro). In presenza di infortuni gravi o mortali si aggiungono i profili penali ex artt. 589-590 c.p. a carico dei responsabili aziendali.

15. Fonti normative