Sicurezza Imprese di Riciclaggio e Rottami Metallici: Guida 2026

1. Normativa applicabile: D.Lgs. 81/08, Codice Ambientale e veicoli fine vita

Le imprese di riciclaggio e rottamazione operano all'intersezione tra la normativa sulla sicurezza sul lavoro e la normativa ambientale. Sul versante della sicurezza, il quadro di riferimento principale è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), che si applica a tutte le tipologie di attività con lavoratori subordinati o equiparati, senza eccezioni legate alle dimensioni dell'impresa. Sul versante ambientale, le attività di trattamento e recupero dei rifiuti sono disciplinate dalla Parte IV del D.Lgs. 3 aprile 2006 n. 152 (Codice Ambientale), che definisce il sistema delle autorizzazioni, le condizioni di recupero in procedura semplificata, i requisiti tecnici degli impianti e le responsabilità dei gestori. Per le attività di demolizione di autoveicoli si aggiunge il D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 209, che recepisce la Direttiva europea sui veicoli fuori uso (ELV) e disciplina i requisiti specifici dei centri di raccolta e dei demolitori autorizzati.

Dal punto di vista della classificazione del rischio, le attività di rottamazione e riciclaggio rientrano nella categoria di rischio alto ai sensi dell'Accordo Stato-Regioni del 21 dicembre 2011. Questa classificazione deriva dalla combinazione di diversi fattori: la natura delle attività di trattamento di rifiuti speciali, spesso pericolosi; la presenza di macchinari pesanti e ad alta energia (presse, cesoie, frantumatori, gru); l'esposizione a sostanze chimiche pericolose (piombo, PCB, idrocarburi, amianto, sostanze presenti nei RAEE); il traffico di mezzi pesanti (autocarri, gru su autocarro, pale meccaniche, carrelli elevatori) nei piazzali. La classificazione di rischio alto si riflette direttamente sulle ore di formazione obbligatorie e sul livello di sorveglianza sanitaria da assicurare.

I codici ATECO prevalenti nelle imprese di questo settore sono: 38.31.0 (demolizione di autoveicoli); 38.32.1 (recupero e preparazione per il riciclaggio di cascami e rottami metallici); 38.32.9 (recupero e preparazione per il riciclaggio di altri materiali); 46.77.0 (commercio all'ingrosso di cascami e rottami). Molte imprese svolgono più di una di queste attività, con un profilo di rischio composito che il DVR deve rappresentare nella sua complessità. Ti aiutiamo a verificare gli obblighi normativi applicabili alla tua specifica attività e a impostare un sistema di sicurezza strutturato.

2. DVR per rottamatori: rischi specifici del settore

Il Documento di Valutazione dei Rischi di un'impresa di riciclaggio e rottamazione è uno dei documenti tecnici più articolati tra quelli richiesti dalla normativa, per via della molteplicità e dell'intensità dei rischi presenti. L'art. 28 D.Lgs. 81/08 richiede che il DVR valuti tutti i rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, ivi compresi quelli riguardanti gruppi esposti a rischi particolari. Nel settore della rottamazione i rischi principali da valutare sono:

• Rischio meccanico da presse, cesoie per rottami, frantumatori (shredder), cesoie mobili su escavatore, gru a magnete, gru su autocarro, pale meccaniche, carrelli elevatori: contatto con organi in movimento, schiacciamento, cesoiamento, proiezione di frammenti metallici, caduta di materiale dall'alto durante le operazioni di gru.
• Investimento da mezzi pesanti in piazzale: la coesistenza di lavoratori a piede con autocarri, pale meccaniche, gru semoventi e carrelli elevatori nei piazzali di stoccaggio e lavorazione è una delle principali cause di infortuni gravi e mortali nel settore.
• Caduta di materiale dall'alto: i cumuli di rottami instabili, le operazioni di carico e scarico con gru, il collasso di pile di rottami impropriamente stivate sono fonti di rischio rilevante.
• Rischio chimico e tossicologico: piombo (nelle leghe di piombo, nelle batterie esauste, nelle saldature); PCB (nei trasformatori e condensatori di vecchia generazione); idrocarburi e olii minerali (nei veicoli fine vita e nelle attrezzature oleodinamiche); solventi (nei serbatoi di carburante e nelle parti verniciate); altri metalli pesanti (cadmio, cromo esavalente, mercurio nei dispositivi elettronici).
• Rischio amianto: presente nelle guarnizioni di freni e frizioni dei veicoli di vecchia generazione, nelle guarnizioni di tenuta di macchinari industriali, nei rivestimenti di pannelli e piastre di isolamento termico, nelle canalizzazioni e nelle tubazioni di impianti in rottamazione.
• Rischio RAEE: i rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche contengono sostanze pericolose (fluidi refrigeranti contenenti CFC/HFC, batterie agli ioni di litio, mercurio nei display, piombo nelle saldature elettroniche).
• Rumore e vibrazioni: le macchine di lavorazione dei rottami generano livelli di pressione sonora elevati; i mezzi pesanti e le attrezzature vibranti trasmettono vibrazioni al sistema mano-braccio (HAV) e al corpo intero (WBV).
• Incendio ed esplosione: i serbatoi di carburante nei veicoli in demolizione, i gas nei cilindri in pressione, le batterie al litio nei RAEE, la polvere di metallo nello shredder sono potenziali fonti di incendio o esplosione.

Il DVR deve essere redatto dal datore di lavoro con il concorso dell'RSPP e del medico competente, con la consultazione dell'RLS. Supportiamo la gestione documentale e formativa dalla fase di sopralluogo tecnico fino alla redazione del documento completo e dei relativi piani di miglioramento.

3. Rischio meccanico: presse, cesoie, frantumatori, gru a magnete

Il rischio meccanico è quello più immediatamente visibile in un impianto di rottamazione. Le attrezzature di lavoro presenti in un impianto di rottamazione metallica devono essere conformi alla Direttiva Macchine 2006/42/CE, recepita in Italia con il D.Lgs. 17/2010, e devono recare marcatura CE, dichiarazione di conformità e manuale di istruzioni in lingua italiana. Per le macchine immesse sul mercato dal 20 gennaio 2027, si applicherà il Regolamento UE 2023/1230.

Le principali macchine di processo e i loro profili di rischio sono:

• Pressa idraulica per rottami: le presse per la compattazione dei rottami ferrosi e non ferrosi operano con forze dell'ordine delle centinaia di tonnellate. Il rischio principale è l'intrappolamento nella camera di pressatura per mancata segregazione dell'area operativa; la proiezione di frammenti metallici durante la compattazione; il cedimento strutturale dei cinematismi idraulici sotto pressione. Il perimetro di lavoro deve essere segregato con barriere fisiche e il sistema di controllo deve impedire l'avvio del ciclo in presenza di personale nell'area protetta (dispositivi di interblocco, fotocellule, scanner di sicurezza conformi alla EN ISO 13849).
• Cesoia per rottami: le cesoie fissi e le cesoie mobili montate su escavatore o su macchinari semoventi tagliano il metallo con forze enormi. Il rischio di cesoiamento degli arti è il principale; seguono la proiezione di schegge metalliche a distanze considerevoli e il rischio di ribaltamento per i modelli mobili. Gli operatori a terra devono mantenersi fuori dal raggio d'azione della cesoia durante l'operatività.
• Frantumatore (shredder): i frantumatori riducono i rottami in frammenti mediante martelli rotanti ad alta velocità. Il rischio di proiezione di frammenti è estremamente elevato (i frammenti possono essere proiettati a decine di metri); il rischio di incendio per attrito su materiali infiammabili (serbatoi, plastica, gomma) richiede impianti antincendio specifici e procedure di pretrattamento (svuotamento di serbatoi e rimozione di componenti pericolosi prima dell'alimentazione allo shredder).
• Gru a magnete: la gru a magnete con elettromagnete sollevatore è lo strumento principale per la movimentazione dei rottami ferrosi. Il rischio principale è la caduta del carico per perdita improvvisa di alimentazione elettrica dell'elettromagnete o per errore operativo; il rischio di investimento di lavoratori a piede da parte del carico in movimento o dei rottami che cadono ai bordi del magnete. L'area di operatività della gru deve essere interdetta ai lavoratori a piede durante le manovre; i segnali di sicurezza e le procedure operative devono essere definiti nel DVR e portati a conoscenza di tutti gli operatori del piazzale.

Le attrezzature soggette a verifiche periodiche ai sensi dell'Allegato VII D.Lgs. 81/08 (apparecchi di sollevamento con portata superiore a 200 kg, attrezzature a pressione, ecc.) devono essere sottoposte alle verifiche con la frequenza prevista dalle norme tecniche di riferimento, da parte di INAIL o di soggetti abilitati. I verbali di verifica devono essere conservati e messi a disposizione degli organi di vigilanza.

4. Rischio chimico e amianto nei rottami: identificazione e bonifica

Il rischio chimico nelle imprese di riciclaggio e rottamazione è strettamente collegato alla composizione dei materiali trattati. A differenza di altri settori in cui le sostanze pericolose sono note e classificate, nel settore della rottamazione l'operatore si trova ad affrontare materiali eterogenei e non sempre identificati, che possono contenere contaminanti non immediatamente visibili. Il Titolo IX D.Lgs. 81/08 impone la valutazione del rischio da agenti chimici pericolosi per tutte le attività in cui i lavoratori possono essere esposti a tali agenti, anche per via indiretta.

I contaminanti chimici più frequenti nei rottami metallici industriali e nei veicoli fuori uso sono:

• Piombo: nelle leghe di piombo (batterie esauste al piombo-acido, contrappesi, guaine di cavi elettrici di vecchia generazione, saldature), nelle vernici anticorrosione di vecchia formulazione. Il piombo è assorbito principalmente per via inalatoria (polveri e fumi durante la saldatura o la molatura) e per via digestiva (mani contaminate). Il Titolo IX Capo II D.Lgs. 81/08 (artt. 233-245) disciplina la valutazione e la sorveglianza biologica per i lavoratori esposti.
• PCB (policlorobifenili): presenti in vecchi trasformatori elettrici e condensatori prodotti prima del 1985. I PCB sono classificati come inquinanti organici persistenti (POP) e sono estremamente tossici; il loro trattamento richiede procedure specifiche, imprese autorizzate e DPI di categoria III con tuta integrale impermeabile.
• Idrocarburi e oli minerali: presenti nei serbatoi di carburante, nei circuiti oleodinamici, nei cambi e nei differenziali dei veicoli in demolizione. Prima di avviare le operazioni di pressatura o frantumazione, i veicoli devono essere svuotati dei liquidi ai sensi del D.Lgs. 209/2003.
• Sostanze nei RAEE: i rifiuti elettrici ed elettronici contengono CFC e HCFC nei compressori dei frigoriferi, mercurio nelle lampade fluorescenti e nei display piatti, piombo nelle saldature elettroniche, cadmio nelle batterie Ni-Cd, berillio nei componenti elettronici.

L'amianto merita un trattamento separato per la gravità del rischio e per il regime normativo specifico. Il Titolo IX Capo III D.Lgs. 81/08 (artt. 246-261) disciplina la protezione dei lavoratori dall'esposizione all'amianto con obblighi molto stringenti: valutazione del rischio prima di qualsiasi lavoro, notifica all'organo di vigilanza, formazione specifica degli addetti, DPI di terza categoria (FFP3 con valvola o autorespiratore, tute Tyvek monouso), procedure di bonifica controllata, smaltimento dei MCA come rifiuti pericolosi. Nelle imprese di rottamazione l'amianto può essere presente nelle guarnizioni dei sistemi frenanti e delle frizioni dei veicoli prodotti prima del 1994, nelle guarnizioni di tenuta di macchinari industriali, nei pannelli di isolamento termico e fonico, nelle piastre e tubazioni di impianti industriali in rottamazione. La procedura preventiva di identificazione dei MCA prima di ogni intervento su rottami di origine incerta è un elemento essenziale del DVR.

Supportiamo la gestione documentale per la definizione delle procedure operative di identificazione dei MCA e per la verifica degli obblighi applicabili alla specifica attività di rottamazione svolta.

5. Gestione RAEE: rischi specifici e obblighi

I rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE) costituiscono una categoria di rifiuto speciale con caratteristiche di pericolosità specifiche, disciplinata dal D.Lgs. 14 marzo 2014 n. 49 (che recepisce la Direttiva 2012/19/UE). Le imprese che trattano RAEE devono essere iscritte al sistema RAEE e rispettare le prescrizioni tecniche per il trattamento, il deposito e la preparazione per il riciclaggio dei componenti. Sul piano della sicurezza sul lavoro, i RAEE presentano rischi specifici che il DVR deve valutare separatamente dai rottami metallici convenzionali.

I principali rischi specifici nei RAEE sono:

• Fluidi refrigeranti (CFC, HCFC, HFC, ammoniaca): i compressori di frigoriferi, condizionatori e pompe di calore contengono gas refrigeranti in pressione. La perforazione accidentale del circuito frigorifero durante le operazioni di smontaggio provoca la fuoriuscita del gas: i CFC sono ozono-lesivi (divieto di rilascio nell'atmosfera), gli HFC sono gas serra potenti, l'ammoniaca è tossica e irritante per le vie respiratorie. I RAEE contenenti gas refrigeranti devono essere gestiti in aree segregate con ventilazione adeguata da personale con patentino F-GAS ai sensi del Regolamento UE 517/2014.
• Batterie agli ioni di litio (Li-Ion): presenti in smartphone, tablet, laptop, utensili a batteria, biciclette elettriche, veicoli elettrici e ibridi. Le batterie Li-Ion danneggiate o in stato di deperimento chimico possono andare incontro a thermal runaway (propagazione termica), con incendio difficile da spegnere con mezzi ordinari. Le procedure di stoccaggio prevedono contenitori ignifughi o container dedicati, estintori a CO₂ o a polvere specifici, distanza dai materiali infiammabili.
• Mercurio: presente nelle lampade fluorescenti, nei termostati bimetallici di vecchia generazione, nei display piatti con lampade CFL. Il mercurio è altamente tossico per il sistema nervoso; la rottura accidentale di lampade deve essere gestita con procedura specifica (DPI: guanti monouso, mascherina FFP3, occhiali; confinamento del materiale; pulizia a umido per evitare la diffusione di vapori).
• Esposizione elettrica: i condensatori nei televisori e nei monitor CRT mantengono cariche elettriche ad alta tensione anche dopo lo spegnimento. Gli operatori devono essere formati sulle procedure di scarica sicura prima di aprire o smontare tali apparecchiature.

Il trattamento dei RAEE richiede aree di stoccaggio dedicate con pavimento impermeabilizzato e sistemi di contenimento per le perdite di liquidi, separazione fisica dai rottami metallici convenzionali, formazione specifica degli addetti e procedure operative scritte per ciascuna categoria di apparecchiatura trattata.

6. Rumore e vibrazioni: macchine e mezzi pesanti (Titolo VIII D.Lgs. 81/08)

Le imprese di riciclaggio e rottamazione presentano livelli di rumore tra i più elevati nel panorama industriale. Il Titolo VIII Capo II D.Lgs. 81/08 (artt. 189-198) disciplina la valutazione e la prevenzione del rischio da esposizione al rumore. Le fonti di rumore principali in un impianto di rottamazione sono: le presse idrauliche durante il ciclo di pressatura (picchi impulsivi di 110-120 dB); i frantumatori a martelli (rumori continui di 95-105 dB); le cesoie; le gru a magnete; i compressori; i veicoli pesanti (pale meccaniche, escavatori, autocarri); le operazioni di scarico dei rottami dai cassoni (impatti metallici ad alta energia con picchi di 130 dB). L'esposizione quotidiana media Lex,8h per gli operatori dei macchinari principali supera generalmente i valori di azione superiori (85 dB(A)), rendendo obbligatori sia l'uso dei DPI uditivi sia la sorveglianza sanitaria audiometrica periodica.

La valutazione del rischio rumore deve essere effettuata con metodo strumentale ai sensi della norma UNI EN ISO 9612:2011, in condizioni rappresentative del ciclo lavorativo effettivo. Le misure di prevenzione tecniche prioritarie includono: cabinatura insonorizzata dei frantumatori; cabine climatizzate e fonoisolate per gli operatori delle gru e dei mezzi pesanti; schermi fonoassorbenti tra le fonti di rumore e le postazioni di lavoro adiacenti; manutenzione predittiva delle macchine (cuscini antivibranti, lubrificazione regolare) per ridurre il rumore da usura. Laddove le misure tecniche non siano sufficienti a portare l'esposizione sotto i valori di azione superiori, i DPI uditivi (cuffie o tappi con SNR adeguato) sono obbligatori e la sorveglianza audiometrica annuale è prescritta.

Le vibrazioni meccaniche sono disciplinate dal Titolo VIII Capo III D.Lgs. 81/08 (artt. 199-205). Gli addetti a mezzi pesanti (pale meccaniche, escavatori, autocarri) sono esposti a vibrazioni al corpo intero (WBV), con valori di accelerazione che possono superare il valore di azione di 0,5 m/s² A(8); gli operatori di attrezzature manuali (martelli demolitori, smerigliatrici, avvitatori) sono esposti a vibrazioni al sistema mano-braccio (HAV), con valori che possono superare il valore di azione di 2,5 m/s². La valutazione deve essere effettuata con misurazioni strumentali o con dati delle banche dati tecnico-scientifiche disponibili (come il database INAIL o quello delle associazioni di categoria europee). I programmi di riduzione comprendono: sostituzione periodica dei sedili ammortizzati dei mezzi pesanti, riduzione dei tempi di guida su superfici irregolari, rotazione delle mansioni per gli addetti alle attrezzature vibranti.

7. Formazione lavoratori: rischio alto, gru, carrelli elevatori, patentino

Le imprese di riciclaggio e rottamazione sono classificate a rischio alto dall'Accordo Stato-Regioni del 21 dicembre 2011. Il monte ore di formazione obbligatoria per i lavoratori è di 4 ore di formazione generale e 12 ore di formazione specifica, per un totale di 16 ore. L'aggiornamento periodico è di 6 ore ogni 5 anni. I preposti hanno un percorso aggiuntivo specifico; i dirigenti hanno un percorso dedicato.

La formazione specifica (12 ore) deve coprire i rischi reali del settore: rischio meccanico da macchine pesanti e tagliotrici; rischio chimico da sostanze nei rottami (piombo, PCB, idrocarburi); rischio amianto e procedure di identificazione; rischio RAEE; rumore e vibrazioni; investimento da mezzi pesanti; procedure di emergenza per incendio (liquidi infiammabili, batterie Li-Ion). La formazione va erogata da soggetti abilitati e gli attestati devono essere conservati in azienda.

Oltre alla formazione generale, gli operatori che utilizzano specifiche attrezzature devono seguire i corsi previsti dall'Accordo Stato-Regioni 22/02/2012:

• Gru per autocarro: il corso comprende un modulo comune (4 ore), un modulo specifico per gru su autocarro (8 ore con parte pratica). Il patentino ha durata quinquennale e richiede un aggiornamento di 4 ore.
• Gru a torre e gru mobile: corsi specifici con durata variabile (da 12 a 24 ore compreso il modulo pratico) a seconda della tipologia di gru.
• Carrello elevatore (carrellista): il patentino per l'uso dei carrelli elevatori (frontali, laterali, a contrappeso) prevede un corso di 12 ore con modulo pratico e esame finale. Il rinnovo è ogni 5 anni con 4 ore di aggiornamento.
• Macchine movimento terra: i corsi per pale meccaniche, escavatori, terne, autoribaltabili a cingoli e altri movimenti terra comprendono moduli comuni e moduli specifici per ciascuna categoria di macchina.

La formazione specifica per la protezione dal rischio amianto per i preposti e per i lavoratori che possono ritrovarsi a operare su materiali contenenti amianto è ulteriormente regolamentata dall'art. 258 D.Lgs. 81/08 e dai decreti ministeriali attuativi. Supportiamo la gestione documentale e formativa per verificare il piano formativo aziendale e pianificare i corsi obbligatori mancanti.

8. Sorveglianza sanitaria: piombo, amianto, rumore e vibrazioni

La sorveglianza sanitaria è obbligatoria ai sensi dell'art. 41 D.Lgs. 81/08 ogni volta che la valutazione del rischio evidenzia un'esposizione ai rischi previsti dai titoli specifici della norma. Nelle imprese di riciclaggio e rottamazione i trigger più frequenti sono:

• Esposizione a piombo: la sorveglianza biologica comprende la piombemia (concentrazione di piombo nel sangue) con cadenza definita dal medico competente in base al profilo di esposizione; la valutazione della funzionalità renale; il controllo dell'emocromo. I valori biologici di riferimento sono indicati nell'art. 242 D.Lgs. 81/08.
• Esposizione ad amianto: per i lavoratori che hanno avuto esposizione ad amianto, anche in passato, il Titolo IX Capo III D.Lgs. 81/08 (art. 259) prevede la sorveglianza sanitaria con periodicità almeno triennale, che comprende visita medica, radiografia del torace o HRCT in casi selezionati, spirometria. La cartella sanitaria di rischio deve essere conservata per quarant'anni dall'ultima attività con esposizione.
• Esposizione al rumore: la sorveglianza audiometrica è su richiesta del lavoratore quando Lex,8h supera 80 dB(A) ed è obbligatoria quando supera 85 dB(A). Nelle imprese di rottamazione, con i livelli di rumore tipicamente riscontrati, la sorveglianza audiometrica è quasi sempre obbligatoria per gli operatori dei macchinari principali e dei mezzi pesanti.
• Vibrazioni HAV (sistema mano-braccio): la sorveglianza sanitaria è obbligatoria quando la valutazione evidenzia un'esposizione superiore al valore di azione di 2,5 m/s² A(8). Comprende la valutazione neurologica e vascolare degli arti superiori (sindrome di Raynaud, neuropatia periferica, sindrome del tunnel carpale).
• Vibrazioni WBV (corpo intero): la sorveglianza è obbligatoria quando l'esposizione supera il valore di azione di 0,5 m/s² A(8). Comprende la valutazione del rachide lombare e cervicale, con particolare attenzione alle ernie del disco e alla lombalgia cronica.

Il medico competente elabora il protocollo sanitario specifico per le mansioni presenti, effettua le visite preventive e le visite periodiche, esprime il giudizio di idoneità alla mansione specifica e collabora alla redazione del DVR fornendo le indicazioni sanitarie per la definizione delle misure preventive e dei DPI. La conservazione della documentazione sanitaria (cartelle sanitarie e di rischio) è obbligatoria per i periodi previsti dall'Allegato III D.Lgs. 81/08.

9. Gestione rifiuti e autorizzazioni: AIA e iscrizione Albo Gestori Ambientali

Le imprese che raccolgono, trasportano, recuperano o smaltiscono rifiuti — compresi i rottami metallici classificati come rifiuti ai sensi dell'art. 183 D.Lgs. 152/2006 — devono operare nel rispetto del sistema autorizzativo previsto dalla Parte IV del Codice Ambientale. La corretta gestione dei profili ambientali è strettamente connessa alla sicurezza sul lavoro, perché le autorizzazioni impongono requisiti tecnici (impermeabilizzazione dei piazzali, sistemi di raccolta delle acque di prima pioggia, capacità di stoccaggio massima, tipologie di rifiuti ammessi) che influenzano le modalità operative e i rischi per i lavoratori.

Il sistema autorizzativo si articola principalmente su:

• Iscrizione all'Albo Nazionale Gestori Ambientali (art. 212 D.Lgs. 152/2006): obbligatoria per il trasporto di rifiuti speciali e per le attività di raccolta e recupero. La categoria di iscrizione dipende dalla tipologia e quantità di rifiuti trattati.
• Autorizzazione in procedura semplificata (artt. 214-216 D.Lgs. 152/2006): le attività di recupero dei rottami metallici che rispettano le norme tecniche ministeriali (D.M. 5 febbraio 1998 per i rifiuti non pericolosi; D.M. 161/2002 per i rifiuti pericolosi) possono operare in regime semplificato, previa comunicazione alla Provincia/Città metropolitana o all'ente subentrante, con decorrenza dell'autorizzazione dopo il decorso dei termini.
• Autorizzazione ordinaria (artt. 208-213 D.Lgs. 152/2006): richiesta per le attività che non rientrano nel regime semplificato o che superano le soglie quantitative.
• Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA): per gli impianti con potenzialità superiori alle soglie dell'Allegato VIII alla Parte Seconda del D.Lgs. 152/2006 (ad esempio impianti per il recupero o l'eliminazione di rifiuti con capacità superiore a 10 t/giorno), l'AIA è il provvedimento autorizzativo unico che sostituisce tutte le altre autorizzazioni ambientali settoriali.
• Autorizzazione per centri di raccolta e demolitori di veicoli (D.Lgs. 209/2003): i centri di raccolta e le imprese di demolizione di autoveicoli devono rispettare i requisiti tecnici dell'Allegato I al D.Lgs. 209/2003, che includono la presenza di superfici impermeabilizzate per lo stoccaggio e il trattamento, i serbatoi per la raccolta dei fluidi, le attrezzature per la rimozione delle parti pericolose prima della demolizione.

La gestione degli adempimenti ambientali è parte integrante del quadro di conformità dell'impresa. Le violazioni delle autorizzazioni ambientali sono soggette a sanzioni penali ai sensi degli artt. 256-260 D.Lgs. 152/2006 e possono comportare la sospensione dell'attività. Supportiamo la verifica degli obblighi applicabili e la gestione documentale per le imprese di rottamazione e riciclaggio nella fase di analisi della conformità.

11. Fonti normative