Lavori in Presenza di Gas

Definizione e classificazione dei gas pericolosi in ambienti di lavoro

I gas presenti negli ambienti di lavoro si classificano in tre grandi categorie in base alla loro principale modalità di danno:

Gas infiammabili ed esplosivi

Questi gas formano con l'aria miscele che, in presenza di una fonte di innesco, possono deflagrare o esplodere. I parametri tecnici fondamentali sono il Limite Inferiore di Esplosività (LEL, Lower Explosive Limit) e il Limite Superiore di Esplosività (UEL, Upper Explosive Limit): al di sotto del LEL la miscela è troppo povera per bruciare; al di sopra dell'UEL è troppo ricca; solo nell'intervallo LEL-UEL la miscela è esplosiva.

• Metano (CH4): principale componente del gas naturale e del biogas. LEL 5% vol, UEL 15% vol. Più leggero dell'aria (densità relativa 0,55): tende ad accumularsi in alto (soffitti, colmi di tetti, zone alte di scantinati). Inodore nella forma pura; il gas di rete viene odorizzato con mercaptani per consentirne il rilevamento olfattivo.
• GPL — Gas di Petrolio Liquefatto (propano C3H8 + butano C4H10): propano LEL 2,1% vol, UEL 9,5%; butano LEL 1,8% vol, UEL 8,4%. Più pesanti dell'aria (densità relativa 1,5-2,0): si accumulano in basso (fosse, cantine, canali, tombini). Rischio particolarmente elevato in spazi confinati con accesso dal basso.
• Idrogeno (H2): LEL 4% vol, UEL 75% vol — intervallo di esplosività eccezionalmente ampio. Molto più leggero dell'aria (densità relativa 0,07): si accumula rapidamente in alto. Presente in impianti chimici, celle elettrolitiche, impianti di ricarica di accumulatori.

Gas tossici

I gas tossici esercitano effetti nocivi sull'organismo anche a concentrazioni non esplosive. I valori limite di riferimento per la protezione dei lavoratori sono gli OEL (Occupational Exposure Limits), denominati in Italia VLEP (Valori Limite di Esposizione Professionale), fissati dalla Direttiva 2017/164/UE e recepiti nel diritto nazionale:

• Monossido di carbonio (CO): gas inodore e incolore prodotto da combustione incompleta (motori, caldaie, fuochi). VLEP-TWA 20 ppm; VLEP-STEL 100 ppm. Agisce legandosi irreversibilmente all'emoglobina (carbossiemoglobina), impedendo il trasporto di ossigeno. Concentrazioni superiori a 1.200 ppm provocano la morte in pochi minuti. Nessun segnale sensoriale di pericolo: il lavoratore può perdere conoscenza senza preavviso.
• Idrogeno solforato (H2S): gas dal caratteristico odore di uova marce (percepibile a <1 ppm). VLEP-TWA 1 ppm; VLEP-STEL 5 ppm. L'assuefazione olfattiva rapida rende inaffidabile il rilevamento sensoriale: a concentrazioni superiori a 100 ppm l'olfatto si paralizza e a 1.000 ppm la morte sopravviene quasi istantaneamente. Presente in fogne, pozzi neri, industria petrolifera, concerie, industria cartaria.
• Ammoniaca (NH3): VLEP-TWA 20 ppm; VLEP-STEL 50 ppm. Irritante delle vie respiratorie e degli occhi; tossica per inalazione. Presente in impianti frigoriferi industriali, industria chimica, allevamenti intensivi. È anche infiammabile (LEL 15%, UEL 28%), quindi può presentare contemporaneamente rischio tossico e rischio esplosivo.

Gas asfissianti semplici

I gas asfissianti semplici non sono intrinsecamente tossici ma spiazzano l'ossigenonell'aria, riducendo la sua concentrazione al di sotto del livello di sicurezza. L'aria normale contiene circa il 20,9% di O2 in volume. Al di sotto del 17% si manifestano i primi sintomi (tachicardia, dispnea); al di sotto del 10% sopraggiunge la perdita di coscienza; al di sotto del 6% si può verificare la morte.

• Anidride carbonica (CO2): più pesante dell'aria (densità relativa 1,53). Si accumula in basso (cantine, vasche di fermentazione, miniere). Può avere anche effetto tossico diretto a concentrazioni elevate (superiori a 5.000 ppm VLEP-TWA).
• Azoto (N2): inodore, incolore. Usato come gas inerte in industria alimentare, chimica, elettronica. Può saturare spazi confinati senza alcun preavviso sensoriale.
• Argon (Ar): più pesante dell'aria (densità relativa 1,38). Usato in saldatura e nell'industria dei gas tecnici. Particolarmente pericoloso in fosse di saldatura o spazi confinati al piano inferiore.

Normativa di riferimento

I lavori in presenza di gas sono disciplinati da un quadro normativo articolato che comprende sia la legislazione nazionale sia le norme tecniche:

• D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81, Titolo XI (artt. 287-297) — Atmosfere esplosive (ATEX): recepisce la Direttiva 1999/92/CE e disciplina la protezione dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive. Obbliga il datore di lavoro a classificare le zone pericolose, redigere il Documento sulla Protezione contro le Esplosioni (DPCE), classificare le zone (0, 1, 2 per gas/vapori; 20, 21, 22 per polveri), selezionare attrezzature idonee e formare i lavoratori.
• D.Lgs. 81/08, Titolo XII — Ambienti confinati sospetti di inquinamento: disciplina i lavori in ambienti con rischio di inquinamento da agenti chimici, biologici e fisici, inclusi i gas. Prevede specifiche procedure operative, sorveglianza sanitaria rafforzata e coordinamento con il D.P.R. 177/2011.
• D.P.R. 14 settembre 2011 n. 177 — Qualificazione dei contratti per lavori in ambienti sospetti di inquinamento o confinati: stabilisce requisiti stringenti per le imprese che eseguono lavori in spazi confinati: presenza di un responsabile tecnico con specifica esperienza, formazione specifica di tutti i lavoratori, percentuale minima di lavoratori esperti nel team (almeno uno ogni due), sistema di autorizzazione all'accesso.
• UNI 7129:2015 — Impianti a gas per uso domestico e similare alimentati da rete di distribuzione: norma tecnica per la progettazione, installazione, messa in servizio e manutenzione degli impianti a gas. Definisce i requisiti per i lavori su impianti gas civili e le relative precauzioni di sicurezza.
• UNI EN 60079-10-1:2016 — Classificazione dei luoghi con atmosfere esplosive — gas: norma tecnica di riferimento per la classificazione delle zone ATEX con atmosfere esplosive da gas, vapori o nebbie infiammabili. Fornisce il metodo per determinare l'estensione delle zone 0, 1 e 2.
• Direttiva 1999/92/CE — ATEX lavoratori: direttiva europea sulla protezione della salute e sicurezza dei lavoratori esposti a rischio di atmosfere esplosive, recepita in Italia con D.Lgs. 12 giugno 2003 n. 233 e successivamente confluita nel D.Lgs. 81/08.

Misure di prevenzione per lavori in presenza di gas

Le misure di prevenzione e protezione devono essere pianificate prima dell'accesso e mantenute per tutta la durata dei lavori:

Rilevazione preventiva dell'atmosfera

Prima di qualsiasi accesso in ambienti potenzialmente contaminati, è obbligatorio misurare la composizione dell'atmosfera con rilevatori multigas portatili che misurano simultaneamente:

• O2 (ossigeno): valore normale 20,9% vol; allarme sotto il 19,5% o sopra il 23,5% (atmosfera arricchita, rischio ossidazione);
• LEL (% del limite inferiore di esplosività): allarme al 10% LEL, evacuazione al 25% LEL;
• CO (monossido di carbonio): allarme a 35 ppm TWA;
• H2S (idrogeno solforato): allarme a 10 ppm.

La misurazione va eseguita introducendo la sonda nell'ambiente prima di accedervi, su più livelli di altezza (gas più leggeri in alto, più pesanti in basso). I rilevatori devono essere certificati per le zone ATEX in cui vengono utilizzati (categoria 1G per zona 0, 2G per zona 1).

Bonifica e ventilazione

Se il monitoraggio rileva atmosfere fuori dai parametri di sicurezza, è necessario procedere alla bonificaprima dell'accesso:

• ventilazione naturale: apertura di tutte le aperture disponibili per favorire il ricambio d'aria (efficace solo se ci sono correnti d'aria adeguate e il gas non è intrappolato);
• ventilazione forzata: utilizzo di ventilatori o insufflatori antistatici per garantire il ricambio d'aria; il ventilatore deve essere posizionato all'esterno e certificato ATEX se si opera in zone esplosive;
• inertizzazione: nei casi di bonifica da gas infiammabili in impianti, si può procedere all'immissione di gas inerte (azoto, CO2) per portare l'atmosfera al di fuori dell'intervallo di esplosività.

Permesso di lavoro

I lavori in presenza di gas devono essere autorizzati tramite un permesso di lavoro specifico (permit to work) che documenta:

• descrizione del lavoro da eseguire e area interessata;
• risultati delle misurazioni atmosferiche pre-accesso;
• misure di prevenzione e DPI richiesti;
• nominativo del sorvegliante esterno e del responsabile del lavoro;
• procedure di emergenza e mezzi di salvataggio disponibili;
• firma di autorizzazione e durata di validità del permesso.

Formazione e addestramento

Il D.P.R. 177/2011 richiede che tutti i lavoratori impiegati in ambienti confinati o sospetti di inquinamento abbiano ricevuto una formazione teorica e pratica specifica che includa:

• riconoscimento dei pericoli associati ai gas pericolosi;
• utilizzo corretto dei rilevatori multigas;
• procedure di accesso e di emergenza;
• tecniche di indossamento e utilizzo dei DPI respiratori;
• procedure di primo soccorso specifiche per intossicazione da gas.

La formazione deve essere documentata e periodicamente aggiornata; il datore di lavoro deve verificare che almeno il 30% dei lavoratori del team abbia esperienza specifica in ambienti confinati (art. 2, comma 1, lett. d), D.P.R. 177/2011).

Sorveglianza continua e comunicazioni

Per tutti i lavori in spazi confinati con rischio gas è obbligatoria la presenza di un sorvegliante esternoche non accede all'ambiente confinato ma mantiene il contatto visivo o radio con i lavoratori, controlla i parametri atmosferici mediante strumentazione esterna, è in grado di attivare le procedure di emergenza e coordina i soccorsi senza accedere egli stesso all'ambiente pericoloso (per evitare di diventare ulteriore vittima).

Dispositivi di protezione individuale (DPI)

• Autorespiratori (SCBA — Self-Contained Breathing Apparatus): obbligatori quando l'atmosfera è IDLH (Immediately Dangerous to Life or Health), cioè con O2 <16% o concentrazioni di gas tossici oltre i livelli di immediatamente pericolosi. Garantiscono la respirazione con aria compressa indipendente dall'atmosfera ambiente.
• Maschere filtranti con filtri specifici: utilizzabili solo quando la concentrazione di O2 è adeguata (>17%) e la concentrazione del gas tossico è nota e non supera i limiti del filtro. Non idonee in spazi confinati.
• Tute antistatiche: in zone ATEX con rischio esplosione, le tute devono essere antistatiche (norma EN 1149) per evitare scintille da scariche elettrostatiche.
• Calzature ESD (ElectroStatic Discharge): calzature con resistenza elettrica controllata per dissipare l'elettricità statica in ambienti con atmosfere esplosive (norma EN ISO 20345 S1P o superiore con proprietà ESD).
• Cintura o imbracatura con linea vita: consente il recupero del lavoratore dall'esterno in caso di emergenza senza che il sorvegliante debba accedere all'ambiente confinato.

Differenza tra spazi confinati con gas e lavori ATEX

Le due normative — quella sugli spazi confinati (D.P.R. 177/2011) e quella ATEX (D.Lgs. 81/08 Titolo XI) — affrontano rischi parzialmente sovrapposti ma con approcci e ambiti diversi:

Spazi confinati — D.P.R. 177/2011 e D.Lgs. 81/08 Titolo XII

Si focalizzano sugli aspetti procedurali dell'accesso in ambienti fisicamente confinati (serbatoi, pozzi, fognature, canali, silos, cunicoli) dove qualsiasi tipo di inquinamento atmosferico — non solo gas infiammabili — può essere pericoloso. Le disposizioni chiave sono:

• obbligo di permesso di lavoro (autorizzazione specifica prima dell'accesso);
• presenza obbligatoria di un sorvegliante esterno che non accede all'ambiente;
• requisiti di qualificazione dell'impresa (D.P.R. 177/2011): esperienza documentata, formazione specifica del personale, percentuale minima di lavoratori esperti;
• procedure di emergenza e soccorso predefinite.

Aree ATEX — D.Lgs. 81/08 Titolo XI

Si focalizzano sulla classificazione delle zone pericolose in funzione della probabilità e della durata della presenza di atmosfere esplosive, e sulla selezione delle attrezzature idonee per ciascuna zona:

• Zona 0: atmosfera esplosiva da gas presente in modo continuo, per lunghi periodi o frequentemente (es. interno di serbatoi contenenti liquidi infiammabili);
• Zona 1: atmosfera esplosiva da gas che può formarsi occasionalmente durante il normale funzionamento (es. aree vicino a prese di campione, valvole di sicurezza);
• Zona 2: atmosfera esplosiva da gas non probabile durante il normale funzionamento, ma che se presente dura solo per breve tempo (es. aree intorno alla zona 1, locali con apparecchiature normalmente sigillate).

La classificazione ATEX determina la categoria di apparecchiature elettriche e non elettriche utilizzabili (categoria 1G per zona 0, 2G per zona 1, 3G per zona 2) e i requisiti del DPCE (Documento sulla Protezione contro le Esplosioni).

Sovrapposizione delle due normative

Le due normative si sovrappongono frequentemente in pratica: un cunicolo di distribuzione del gas naturale è allo stesso tempo uno spazio confinato (soggetto a D.P.R. 177/2011) e una zona ATEX (classificata zona 1 o zona 2 per la presenza di metano). In questi casi entrambe le normative si applicano contemporaneamente, e il datore di lavoro deve:

• redigere sia il DPCE (per la parte ATEX) sia la procedura di accesso con permesso di lavoro (per la parte spazi confinati);
• utilizzare attrezzature certificate ATEX della categoria corrispondente alla zona, inclusi i rilevatori di gas e le apparecchiature di illuminazione;
• applicare le misure procedurali del D.P.R. 177/2011 (sorvegliante, qualificazione dell'impresa, formazione) in aggiunta ai requisiti ATEX;
• formare i lavoratori su entrambe le normative, con specifico riferimento alla loro interazione.

Supportiamo le aziende nella predisposizione del DPCE, nella classificazione delle zone ATEX e nella verifica delle procedure per i lavori in spazi confinati con rischio gas, assicurando la conformità a entrambe le normative.