Industria Ceramica, Porcellana e Laterizi: rischi per la sicurezza e tendenze infortuni 2024-2026

Profilo del settore e dati occupazionali

L'industria ceramica italiana è uno dei comparti manifatturieri più importanti e internazionalmente riconosciuti. Include diversi sotto-settori con caratteristiche produttive e profili di rischio differenziati:

• Produzione di piastrelle ceramiche: il distretto di Sassuolo (Modena/Reggio Emilia) è il principale polo mondiale per volume produttivo e innovazione tecnologica. Gli stabilimenti sono caratterizzati da un elevato grado di automazione, con cicli produttivi continui che comprendono macinazione delle materie prime, atomizzazione delle polveri, pressatura, essiccamento, smaltatura e cottura in forni a rulli.
• Produzione di sanitari in ceramica: i bacini produttivi principali sono in Veneto e Marche. La produzione di sanitari (water, lavabi, bidet) utilizza colaggio di barbottina in stampi di gesso, con successiva rifinitura manuale e cottura in forni a tunnel.
• Produzione di porcellana e gres: il distretto di Faenza (Ravenna) e altri centri di tradizione ceramica producono porcellana artistica e tecnica, gres porcellanato e ceramica decorativa. Prevalgono le lavorazioni artigianali accanto a produzioni industriali.
• Produzione di laterizi: mattoni, tegole, blocchi forati e tavelle sono prodotti in stabilimenti diffusi su tutto il territorio nazionale. Le materie prime (argille, sabbie silicee) e i cicli produttivi presentano profili di esposizione analoghi a quelli del settore piastrelle.
• Produzione di refrattari industriali:mattoni e prodotti refrattari per forni industriali, cementerie e acciaierie richiedono l'uso di materie prime ad alto contenuto di silice (quarzi, silicati) con esposizioni potenzialmente più elevate rispetto agli altri sub-settori.

I codici ATECO prevalenti sono: 23.20 (prodotti refrattari), 23.31 (piastrelle in ceramica e materiali di rivestimento), 23.32 (laterizi — mattoni, tegole, prodotti in argilla), 23.41 (ceramica per uso domestico e ornamentale), 23.42 (sanitari in ceramica). Le imprese variano da grandi stabilimenti industriali altamente automatizzati (distretto Sassuolo) a piccole manifatture artigianali di porcellana e ceramica artistica.

Il rischio silice libera cristallina: il pericolo principale

La silice libera cristallina nelle forme di cristobalite e quarzo è classificata IARC Gruppo 1 (cancerogena certa per l'uomo) per la silice respiraile inalata in ambienti occupazionali, in quanto provoca silicosi e aumenta significativamente il rischio di cancro polmonare. Nel settore ceramico e laterizi le principali sorgenti di polveri silicotigene sono:

• Macinazione delle materie prime: feldspati, quarzo, argille silicee vengono macinati a umido o a secco per ottenere le paste ceramiche. Le operazioni di macinazione a secco generano le concentrazioni più elevate di polvere respiraile con alto contenuto di silice libera cristallina.
• Atomizzazione delle paste ceramiche:la polverizzazione della barbottina negli atomizzatori produce polvere finissima (D50 < 50 µm) con alta frazione respiraile, che si deposita nelle strutture dell'impianto e viene rimessa in sospensione nelle operazioni di pulizia.
• Pressatura e essiccamento:le presse idrauliche ad alta pressione comprimono la polvere atomizzata per formare le piastrelle crude. L'apertura degli stampi e le operazioni di pulizia delle presse generano dispersioni di polvere con frazione respiraile significativa.
• Smaltatrici e linee di smaltatura: alcuni smalti ceramici contengono fritte con silice libera cristallina. Le operazioni di applicazione degli smalti per velatura, campana o disco rotante generano aerosol con componente silicotigena.
• Pulizia dei forni e degli impianti: la rimozione dei depositi di materiale ceramico dai forni a rulli e dai nastri trasportatori è una delle operazioni a più alto rischio di esposizione, soprattutto se effettuata con aria compressa o spazzolatura in secco.
• Sabbiatura e lucidatura delle piastrelle finite: le operazioni di levigatura, sabbiatura e lucidatura del gres porcellanato generano polvere di silice in forma respirabile, con potenziale superamento del valore limite.

Il valore limite di esposizione (VLE) per silice respiraile è fissato a 0,1 mg/m³ dalla Direttiva 2017/2398/UE, recepita nel D.Lgs. 81/08 Allegato XXXVIII. Dal 23 marzo 2026 (Direttiva 2022/431/UE) il VLE è ulteriormente ridotto a 0,05 mg/m³ per alcune lavorazioni specifiche. Il monitoraggio biologico mediante silicuria urinariaè un indicatore precoce dell'esposizione interna. La sorveglianza sanitaria include spirometria e radiografia del torace (Rx standard o HRCT ad alta risoluzione) con periodicità stabilita dal medico competente in base al profilo di rischio individuale.

Rischio termico da forni ceramici

I forni a tunnel e a rulli per la cottura delle piastrelle ceramiche raggiungono temperature operative da 1000 °C a 1250 °C. Il microclima caldo severo nelle zone adiacenti ai forni — ingressi e uscite dei forni a rulli, zone di carico e scarico dei carrelli nei forni a tunnel — espone i lavoratori a rischio di stress termico in forma di:

• Colpo di calore:ipertermia severa con temperatura corporea superiore a 40 °C, che può causare danni neurologici permanenti e morte se non trattata tempestivamente.
• Disidratazione e crampi da calore: per perdita di acqua e sali minerali attraverso la sudorazione intensa.
• Sincope termica: perdita di coscienza per vasodilatazione periferica e riduzione del ritorno venoso, frequente nei lavoratori non acclimatati o durante ondate di calore estive.

La valutazione del rischio termico deve essere condotta con l' indice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature) secondo la norma ISO 7933:2004 e confrontato con i valori limite in funzione del carico metabolico della mansione. Le principali misure di prevenzione e protezione comprendono: barriere radianti e schermi termici nelle zone adiacenti ai forni; sistemi di raffreddamento localizzato (evaporativo o ad aria); aria condizionata nelle cabine di controllo e nelle zone di riposo; rotazione programmata degli operatori nelle zone termicamente critiche con riduzione del tempo di esposizione; idratazione programmata con accesso a acqua fresca; DPI termici (indumenti riflettenti, guanti termici, scarpe con isolamento dal calore).

Rischio rumore e rischio meccanico

Le operazioni di macinazione, pressatura, essiccamento e movimentazione dei materiali ceramici generano livelli di rumore spesso superiori agli 85 dB(A), con picchi nelle fasi di pressatura che possono superare i 90 dB(A). La valutazione strumentale del rischio rumore è obbligatoria ai sensi degli artt. 190-200 del D.Lgs. 81/08 e deve essere eseguita con metodologia conforme alla norma UNI EN ISO 9612. Sopra i valori d'azione superiori (LEX,8h > 85 dB(A) o Ppeak > 137 dB(C)), l'uso di DPI uditivi (inserti o cuffie con SNR adeguato) è obbligatorio e deve essere effettivamente vigilato dal datore di lavoro.

Le macchine automatiche di pressatura, smaltatura, traslazione su nastri, selezione visiva e lucidatura delle piastrelle presentano rischi meccanici elevati: intrappolamento tra nastri e rulli; schiacciamento nella zona di chiusura degli stampi delle presse; proiezione di frammenti di piastrelle rotte; rischio di caduta di materiale pesante nelle operazioni di impilatura e pallettizzazione. I requisiti di sicurezza sono definiti dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE(D.Lgs. 17/2010), con obbligo di ripari fissi o mobili interblocati nelle zone pericolose e sistemi di arresto di emergenza (funzione di sicurezza cat. 3 o PLd secondo EN ISO 13849-1).

Gap di compliance e campagne di vigilanza

Le ispezioni ASL/PSAL (Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro) nei distretti ceramici hanno evidenziato gap ricorrenti nella gestione del rischio SSL che si possono sintetizzare nelle seguenti aree critiche:

• Mancata valutazione strumentale del rischio silice: in diversi stabilimenti la valutazione del rischio da silice libera cristallina è basata su stime qualitative o dati di letteratura generici, senza campionamento ambientale e personale conforme alle linee guida INAIL e alla norma UNI EN 689. La sostituzione della misurazione strumentale con valutazioni qualitative non è conforme agli obblighi del Titolo IX D.Lgs. 81/08 per gli agenti cancerogeni.
• DVR non aggiornato al nuovo VLE silice 2026:l'entrata in vigore del nuovo valore limite di 0,05 mg/m³ per la silice respiraile (dal 23 marzo 2026) impone l'aggiornamento del DVR, del documento di valutazione del rischio chimico e del protocollo sanitario. Molti DVR aziendali non sono stati ancora aggiornati con il nuovo scenario normativo.
• Sorveglianza sanitaria non adeguata: il protocollo sanitario del medico competente non sempre include spirometria e radiografia del torace (o HRCT) con la periodicità prevista per i lavoratori esposti a silice libera cristallina, che è un agente cancerogeno ai sensi del Titolo IX Capo II D.Lgs. 81/08. Il registro degli esposti ad agenti cancerogeni è talvolta assente.
• Formazione insufficiente sulle procedure di pulizia: la pulizia in asciutto (spazzolatura, aria compressa) delle attrezzature e degli ambienti impolverati è una delle principali cause di esposizione acuta a polveri di silice. La formazione specifica sulle corrette procedure di pulizia (aspirazione con filtro HEPA, umidificazione preventiva) è spesso assente o insufficiente.

L'incentivo INAIL OT23prevede la possibilità di accedere a riduzioni del tasso INAIL per le aziende che realizzano interventi di riduzione dell'esposizione a polveri silicotigene: installazione di sistemi di aspirazione localizzata alle sorgenti (con filtri ad alta efficienza), adozione di sistemi di umidificazione per la soppressione delle polveri, sostituzione di materie prime ad alto contenuto di silice con alternative meno pericolose. Ti aiutiamo a verificare gli obblighi applicabili e le opportunità di accesso a OT23.

Tendenze e nuove tecnologie di prevenzione

La digitalizzazione degli stabilimenti ceramicinel contesto Industria 4.0 ha introdotto tecnologie che, se correttamente integrate nella strategia di prevenzione, consentono di ridurre significativamente l'esposizione ai rischi tradizionali del settore:

• Sistemi di monitoraggio continuo delle polveri:polvere-metro fissi collegati in rete (dust monitors con sensori ottici o piezoelettrici) installati nelle zone a maggior rischio (presse, atomizzatori, linee di smaltatura) consentono il monitoraggio in tempo reale della concentrazione di polveri, con allarme automatico al superamento delle soglie di attenzione. I dati storici sono utilizzabili per la valutazione dell'esposizione ai sensi della UNI EN 689.
• Robot collaborativi (cobot) per operazioni ad alta esposizione: l'automazione delle operazioni di pressatura, smaltatura a spruzzo, pulizia degli stampi e rifinitura delle piastrelle con cobot riduce o elimina la presenza del lavoratore nelle zone a maggior concentrazione di polveri e negli ambienti termicamente più critici adiacenti ai forni.
• Controllo qualità con machine vision: i sistemi di ispezione ottica automatica per il controllo qualità delle piastrelle riducono la necessità di presenza umana nelle zone di uscita dei forni (temperature elevate) e nelle linee di cernita (rumore elevato da frantumazione degli scarti).
• Sistemi di aspirazione localizzata intelligente:aspiratori localizzati con sensori di pressione differenziale e monitoraggio del filtro in tempo reale garantiscono l'efficienza continua dei sistemi di captazione delle polveri, evitando il deterioramento silenzioso delle prestazioni che espone i lavoratori senza che il superamento del VLE venga rilevato.

Le imprese ceramiche e laterizi che adottano tecnologie 4.0 con valenza preventiva possono accedere all'incentivo INAIL OT23 con punteggio aggiuntivo per le misure di monitoraggio continuo e automazione delle lavorazioni a rischio. La documentazione delle misure adottate e dei risultati ottenuti (riduzione dei livelli di esposizione misurati) è elemento essenziale per la validità della domanda.