FAQ Sicurezza Depositi e Magazzini

La portata massima delle scaffalature metalliche è determinata dal costruttore sulla base della progettazione strutturale e deve essere indicata chiaramente su ogni campata e ogni ripiano, mediante cartello con la portata ammissibile in kg. Il datore di lavoro ha l'obbligo di non superare mai i limiti dichiarati dal produttore, ai sensi dell'art. 71, comma 2, del D.Lgs. 81/08, che impone l'utilizzo delle attrezzature in conformità alle istruzioni d'uso. La norma tecnica di riferimento è la UNI EN 15635 «Sistemi di stoccaggio statici in acciaio — Applicazione e manutenzione delle attrezzature di stoccaggio», che stabilisce le modalità di ispezione e manutenzione. In base a questa norma, il datore di lavoro deve nominare un PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety), cioè un responsabile della sicurezza delle scaffalature, con adeguata formazione tecnica. Le ispezioni obbligatorie sono: (1) ispezione visiva almeno settimanale da parte del personale interno, per rilevare danni, deformazioni dei montanti o dei correnti, bulloni allentati, carichi mal posizionati; (2) ispezione approfondita almeno annuale da parte del PRSES o di un esperto qualificato esterno, con redazione di un report scritto. Qualsiasi danno ai montanti — anche lieve — impone l'interdizione immediata della campata interessata e la valutazione tecnica prima del ripristino dell'uso. Un montante danneggiato dall'urto di un carrello può compromettere la stabilità dell'intera struttura. Il registro delle ispezioni e degli interventi di manutenzione deve essere conservato e reso disponibile in caso di ispezione da parte degli organi di vigilanza.

Tutti i lavoratori che utilizzano carrelli elevatori semoventi con conducente a bordo devono essere in possesso di un'abilitazione specifica, ai sensi dell'art. 73, comma 5, del D.Lgs. 81/08 e dell'Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 (pubblicato sulla G.U. n. 60 del 12/03/2012). L'obbligo si applica indipendentemente dalla tipologia contrattuale del lavoratore (dipendente, somministrato, distaccato) e riguarda tutte le categorie previste dall'accordo: carrelli industriali semoventi (frontali, retrattili, laterali, trilaterali), carrelli semoventi a braccio telescopico e carrelli/sollevatori telescopici rotativi. Sono esclusi solo i transpallet condotti a piedi. Il corso di abilitazione prevede un modulo giuridico-normativo e tecnico (4 ore teoriche) e un modulo pratico (almeno 8 ore per la prima categoria, fino a 16 ore per il corso completo). Al termine è previsto un test teorico e una prova pratica. L'abilitazione va rinnovata ogni cinque anni con un corso di aggiornamento di almeno 4 ore, di cui 3 pratiche. In aggiunta al corso, il datore di lavoro è tenuto a garantire l'addestramento specifico sul modello di carrello effettivamente in uso in azienda, condotto da persona esperta e documentato nel registro degli addestramento, come previsto dall'art. 73, comma 4, D.Lgs. 81/08. Per i mulettisti è altresì obbligatoria la sorveglianza sanitaria da parte del medico competente, con verifica dell'idoneità psicofisica (vista, udito, equilibrio, assenza di utilizzo di sostanze psicoattive e alcol).

Gli infortuni da scivolamento e caduta rappresentano una delle cause più frequenti di infortuni nei magazzini e nei depositi logistici. La valutazione e gestione di questo rischio è obbligatoria nel DVR ai sensi dell'art. 28 del D.Lgs. 81/08. I fattori di rischio principali sono: pavimenti bagnati o oleosi (perdite da impianti idraulici o da contenitori danneggiati), pavimenti irregolari o deteriorati, passaggi ingombri di materiale, scarsa illuminazione nelle aree di transito, differenza di quota tra aree di carico/scarico e piano di magazzino. Le misure di prevenzione e protezione da attuare includono: (1) scelta di pavimentazioni con coefficiente di attrito adeguato (R10 o superiore per aree normali, R13 per aree bagnate in modo continuativo, secondo la classificazione della norma DIN 51130); (2) segnalazione con nastri giallo-neri o appositi cartelli delle aree temporaneamente bagnate, ai sensi del D.Lgs. 81/08, Titolo V, e della norma UNI EN ISO 7010; (3) mantenimento dei percorsi di transito liberi da ostacoli attraverso procedure organizzative (ordine e pulizia sistematici); (4) illuminazione adeguata di tutte le vie di circolazione, con livelli di illuminamento conformi alla norma UNI EN 12464-1 (minimo 200 lux per aree di transito, 300 lux per postazioni di lavoro); (5) calzature antinfortunistiche con suola antiscivolo (categoria SRC secondo UNI EN ISO 20345) per tutti gli addetti; (6) protezione dei bordi delle banchine di carico con parasassi e segnalazione cromatica del dislivello. In presenza di rampe o piattaforme di carico vanno installati parapetti o cancelletti di protezione conformi all'art. 24 del D.Lgs. 81/08.

La movimentazione manuale dei carichi (MMC) in magazzino è disciplinata dal Titolo VI del D.Lgs. 81/08 (artt. 167–171) e dalle norme tecniche ISO 11228 (parti 1, 2 e 3), che costituiscono il riferimento scientifico per la valutazione del rischio. Per «movimentazione manuale dei carichi» si intende ogni operazione di trasporto o sostegno di un carico da parte di uno o più lavoratori, comprese le azioni di sollevare, deporre, spingere, tirare, portare o spostare un carico. Il datore di lavoro deve valutare il rischio MMC nel DVR, adottare misure preventive di tipo tecnico (ausili meccanici, transpallet, nastri trasportatori, bilici regolabili in altezza), organizzativo (rotazione delle mansioni, pause, formazione alla corretta tecnica di sollevamento) e procedurale. Gli strumenti di valutazione del rischio più diffusi e riconosciuti dalle linee guida INAIL sono: l'indice NIOSH (revised lifting equation) per il sollevamento, l'indice OCRA e il metodo RULA per i movimenti ripetitivi, e la check-list MAPO per la movimentazione dei pazienti in ambito sanitario. In magazzino, le operazioni più critiche sono il prelievo da scaffalature basse o alte (posture incongrue), la pallettizzazione manuale e il trasporto di colli pesanti su distanze superiori a 5 metri. Il rischio MMC è tra i principali fattori che determinano l'obbligo di sorveglianza sanitaria da parte del medico competente (art. 41 D.Lgs. 81/08), con periodicità annuale o biennale a seconda del livello di esposizione. La formazione specifica sulla corretta movimentazione dei carichi è obbligatoria ai sensi dell'art. 169 D.Lgs. 81/08.

Le dimensioni dei corridoi di sicurezza e delle vie di circolazione nei magazzini e nei depositi sono disciplinate dal D.Lgs. 81/08 (Allegato IV, punto 1.7) e dalle norme tecniche applicabili. L'Allegato IV stabilisce che le vie di circolazione devono avere larghezza sufficiente in relazione al numero di persone che le usano e al tipo di attività svolta, con un minimo assoluto di 80 cm per i percorsi pedonali e di 1 metro per le vie di esodo ai sensi del D.M. 10 marzo 1998 e del D.M. 3 agosto 2015 (Codice di Prevenzione Incendi). Per le corsie miste — utilizzate sia da carrelli elevatori sia da pedoni — la norma UNI ISO 3691-5 e le linee guida INAIL raccomandano una larghezza minima pari alla larghezza massima del carrello più un corridoio pedonale di almeno 70 cm per lato, per un totale tipicamente non inferiore a 2,5–3 metri nelle corsie principali. La separazione fisica tra le zone di transito pedonale e le corsie di manovra dei carrelli è la misura di prevenzione più efficace e deve essere segnalata con strisce gialle a pavimento e barriere fisiche (parapetti, guard-rail) dove possibile. Le vie di circolazione devono essere mantenute costantemente sgombre, ben illuminate (minimo 100 lux sulle vie di transito, 200 lux nelle aree operative, secondo la norma UNI EN 12464-1), segnalate con appositi cartelli e libere da ostacoli fissi o temporanei. Il DVR deve contenere la planimetria del magazzino con indicazione dei flussi pedonali e veicolari, delle zone di carico/scarico e delle distanze di sicurezza.

I depositi in cui sono presenti sostanze pericolose — infiammabili, comburenti, esplosive o tossiche — sono soggetti a un quadro normativo antincendio articolato. Il D.P.R. 1 agosto 2011 n. 151 elenca le attività soggette ai controlli dei Vigili del Fuoco, tra cui i depositi di liquidi infiammabili (attività n. 12 e 13) e di gas infiammabili (attività n. 2). Per queste attività il datore di lavoro deve richiedere il Certificato di Prevenzione Incendi (CPI) — o presentare la SCIA antincendio per le attività di categoria A — prima di avviare la gestione del deposito. Il D.M. 10 marzo 1998 «Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro» impone: (1) valutazione del rischio incendio (basso, medio, elevato) e adozione delle misure correlate; (2) redazione del Piano di Emergenza ed Evacuazione (PEE) per le aziende con più di 10 dipendenti o con rischio di incendio elevato; (3) nomina e formazione degli addetti alla prevenzione incendi e alla gestione delle emergenze, con corsi di durata variabile (4 ore per rischio basso, 8 ore per rischio medio, 16 ore per rischio elevato, ai sensi del D.M. 2 settembre 2021); (4) dotazione di mezzi antincendio adeguati (estintori, idranti, impianti fissi) conformi alle norme UNI. Nelle aree con rischio di esplosione (ATEX) si applicano additionally i requisiti del Titolo XI del D.Lgs. 81/08 (artt. 287–297) e della Direttiva 2014/34/UE, con classificazione delle zone pericolose, adozione di impianti elettrici certificati ATEX e redazione del documento di protezione contro le esplosioni (DPCE).

Il piano di emergenza in un magazzino o deposito logistico è obbligatorio ai sensi del D.M. 10 marzo 1998 per le aziende con più di 10 dipendenti o per tutte le aziende con rischio di incendio elevato, indipendentemente dal numero di addetti. Il piano deve essere redatto tenendo conto delle specificità operative del magazzino: presenza di carrelli elevatori, stoccaggio di sostanze pericolose, accesso di autotrasportatori esterni, presenza di lavoratori in appalto (con obbligo di coordinamento ai sensi dell'art. 26 D.Lgs. 81/08 e del DUVRI). Il contenuto minimo del piano di emergenza, secondo le indicazioni del D.M. 10 marzo 1998 e del D.M. 3 agosto 2015, comprende: (1) descrizione dell'azienda, dell'attività svolta e dei rischi presenti (incendio, spandimento di sostanze pericolose, infortuni gravi, sisma, allagamento); (2) organigramma delle emergenze con ruoli e responsabilità chiaramente definiti (addetti all'emergenza, coordinatore dell'evacuazione, addetti al primo soccorso); (3) procedure operative per i diversi scenari di emergenza; (4) planimetrie con indicazione delle vie di esodo, delle uscite di emergenza, dei punti di raccolta, dell'ubicazione dei mezzi antincendio e dei dispositivi di primo soccorso; (5) elenco dei numeri di emergenza (Vigili del Fuoco 115, SUEM 118, Carabinieri 112, referenti interni). Il piano deve essere verificato mediante prove di evacuazione periodiche (almeno una all'anno, due per le aziende con rischio elevato), con verifica dei tempi di evacuazione e redazione di un verbale. Gli addetti all'emergenza devono essere formati con corsi ai sensi del D.M. 2 settembre 2021.

I Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) obbligatori in magazzini, depositi e attività logistiche sono determinati dalla valutazione dei rischi specifica del DVR, ai sensi degli artt. 74–79 del D.Lgs. 81/08 e dell'Allegato VIII. Le categorie di DPI più frequentemente necessarie in questi contesti sono: (1) calzature antinfortunistiche conformi alla norma UNI EN ISO 20345 (puntale in acciaio o composito resistente a 200 J, suola antisdrucciolo certificata SRC, suola antiperforazione) — obbligatorie per la quasi totalità degli addetti alla movimentazione merci, al carico/scarico e alla gestione delle scaffalature; (2) guanti di protezione meccanica conformi alla norma UNI EN 388 per le operazioni di movimentazione manuale di colli con spigoli taglienti, imballaggi ruvidi o carichi abrasivi; (3) indumenti ad alta visibilità conformi alla norma UNI EN ISO 20471 (Classe 2 o 3) per gli addetti che operano in aree con transito di carrelli elevatori o veicoli; (4) casco di protezione conforme alla norma UNI EN 397 nelle aree con rischio di caduta di oggetti dall'alto (scaffalature alte, aree di carico con gru o carroponte); (5) protezioni uditive (tappi auricolari o cuffie conformi a UNI EN 352) nelle aree con esposizione quotidiana al rumore superiore a 85 dB(A); (6) DPI per la protezione chimica (guanti, grembiuli, occhiali o visiere) nelle aree di stoccaggio e movimentazione di sostanze chimiche pericolose, in conformità ai requisiti indicati nelle Schede di Dati di Sicurezza (SDS). I DPI devono essere forniti gratuitamente dal datore di lavoro (art. 77 D.Lgs. 81/08), conservati in condizioni igieniche adeguate, sostituiti quando non più efficienti e oggetto di formazione e addestramento specifici sull'uso corretto.