Sicurezza sul lavoro nell'industria automotive

Il settore automotive nel quadro normativo D.Lgs. 81/08

L'industria automobilistica italiana comprende due macro-comparti con profili di rischio distinti. Il comparto ATECO 29 — fabbricazione di autoveicoli, rimorchi, semirimorchi e componentistica — include i grandi stabilimenti di assemblaggio (linee di montaggio, carrozzeria, verniciatura), gli impianti di produzione di motori e trasmissioni e la catena di fornitura della componentistica (settori plastica, gomma, elettronica applicata ai veicoli). Il comparto ATECO 45 — commercio, manutenzione e riparazione di autoveicoli e motocicli — copre le officine autorizzate, le carrozzerie, i concessionari e le officine indipendenti.

Il D.Lgs. 9 aprile 2008, n. 81 (Testo Unico Sicurezza sul Lavoro) si applica integralmente a entrambi i comparti. Gli obblighi principali includono: redazione del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) con valutazione specifica dei rischi ergonomici (Titolo VI), da agenti chimici (Titolo IX), fisici — rumore e vibrazioni (Titolo VIII) — e da uso di attrezzature di lavoro (Titolo III); nomina del Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP); sorveglianza sanitaria periodica; formazione e informazione degli addetti.

Rischi principali negli stabilimenti di produzione automotive

Gli stabilimenti di produzione automotive presentano un profilo di rischio articolato su più livelli, con significative differenze tra le aree produttive (carrozzeria, verniciatura, montaggio finale, magazzino).

Ergonomia e movimentazione manuale di carichi (MMC)

Il rischio ergonomico è la categoria di rischio a maggiore impatto sulla salute dei lavoratori nelle linee di montaggio automotive, dove la combinazione di elevata ripetitività, posture incongrue e sollevamento di carichi genera nel tempo patologie osteo-muscolari (dorsalgie, tendiniti, sindrome del tunnel carpale) riconosciute come malattie professionali tabellate INAIL.

Il D.Lgs. 81/08 Titolo VI (artt. 167-171) e l'Allegato XXXIII impongono la valutazione specifica dei rischi da MMC. I metodi di valutazione più utilizzati nel settore sono:

• Metodo NIOSH:per la valutazione del rischio da sollevamento manuale di carichi; calcola l'indice di sollevamento (LI) rapportando il peso effettivo al peso limite raccomandato (RWL), modificato dai fattori di frequenza, distanza orizzontale, altezza di presa e asimmetria.
• Metodo OCRA (Occupational Repetitive Actions): per la valutazione dei movimenti ripetitivi degli arti superiori; calcola un indice di esposizione che considera frequenza di azione, forza applicata, posture incongrue e fattori complementari (strumenti vibranti, guanti).
• Metodo RULA / REBA: per la valutazione rapida delle posture di lavoro nelle operazioni di assemblaggio in posizioni fisse o vincolate dalla postazione.

L'introduzione di esoscheletri passivi e attivi nelle linee di montaggio è una delle misure tecnico-organizzative in espansione nel settore; la loro adozione non esime dalla valutazione del rischio ergonomico ma deve essere accompagnata da protocolli di utilizzo e sorveglianza sanitaria specifica.

Saldatura: rischio chimico e fisico

La saldatura (a punti per la carrozzeria, a filo MIG/MAG per i componenti strutturali, laser per le applicazioni di precisione) genera una combinazione di rischi chimici e fisici disciplinati rispettivamente dal Titolo IX e dal Titolo VIII D.Lgs. 81/08:

• Fumi di saldatura:classificati dall'IARC (Monografie, Vol. 118/2018) nel Gruppo 1 (cancerogeno certo per l'uomo); la valutazione del rischio deve includere la misurazione della concentrazione ambientale e personale di fumi totali, ossidi di manganese, cromo esavalente (nelle saldature di acciai inossidabili) e nichel; i valori limite di esposizione professionale (VLEP) sono definiti dal D.Lgs. 81/08 Allegato XXXVIII.
• Radiazioni ottiche artificiali (ROA): la saldatura ad arco genera radiazioni UV e IR che possono causare fotocheratite e cataratta professionale; la valutazione è richiesta dal Titolo VIII Capo V D.Lgs. 81/08 in attuazione della Direttiva 2006/25/CE.
• Rumore:le operazioni di saldatura a punti e di montaggio in carrozzeria possono superare i valori di azione inferiori di 80 dB(A); la misurazione fonometrica e la valutazione dell'esposizione personale (LEX,8h) sono obbligatorie.

Verniciatura: solventi e agenti chimici

I reparti di verniciatura (cataforesi, primer, smalto di colore, vernice trasparente) sono tra i comparti con il rischio chimico più elevato dell'intero stabilimento. Le cabine di verniciatura industriale automotive utilizzano vernici a base solvente e/o idrosolubili, induritori isocianatici (TDI, HDI, MDI — cancerogeni sospetti e potenti sensibilizzanti respiratori), solventi organici (xilene, toluene, butanolo) e biocidi antischiuma.

Il Titolo IX D.Lgs. 81/08 (artt. 221-232) richiede la valutazione del rischio da agenti chimici pericolosi sulla base delle schede di sicurezza (SDS) aggiornate al Regolamento CLP e la stima dell'esposizione personale tramite algoritmi previsionali (modello MOVARISCH, COSHH Essentials) o misurazioni ambientali. In presenza di isocianati e solventi aromatici superiori ai valori di azione, è obbligatoria la sorveglianza sanitaria con spirometria periodica.

Press-stampaggio: rischi meccanici e da rumore

I reparti di press-stampaggio (tranciatura, imbutitura, piegatura delle lamiere di carrozzeria) presentano il rischio meccanico più elevato degli stabilimenti automotive. Le presse idrauliche e meccaniche sono soggette alla Direttiva Macchine (recepita dal D.Lgs. 17/2010) e alle norme tecniche della serie EN 692 (presse meccaniche) ed EN 693 (presse idrauliche). Il rischio di schiacciamento e cesoiamento agli organi in movimento richiede ripari fissi o mobili interlocked, sistemi di rilevamento a due mani e barriere immateriali (light curtain conformi a EN ISO 13855). Il rumore impulsivogenerato dallo stampaggio può raggiungere picchi di pressione sonora (ppeak) superiori a 140 dB(C), con obbligo di protezione individuale e limitazione dell'esposizione.

Valori indicativi. Elaborazione su dati INAIL aggregati e letteratura tecnica di settore.

Transizione ai veicoli elettrici: nuovi rischi per i lavoratori

La crescente produzione di veicoli elettrici (BEV) e ibridi plug-in (PHEV) sta modificando in modo strutturale il profilo di rischio degli stabilimenti automotive e delle officine di riparazione. I rischi tradizionali non scompaiono, ma si affiancano a categorie di pericolo che richiedono nuove valutazioni, formazione specifica e DPI dedicati.

Alta tensione (HV) nei sistemi di trazione

I pacchi batteria dei veicoli elettrici operano a tensioni comprese tra 400V e 800V in corrente continua (DC), con correnti di cortocircuito molto elevate. Queste tensioni rientrano nella categoria Alta Tensione ai sensi della norma CEI EN 50110-1 e richiedono la qualifica del personale ai sensi della norma CEI 11-27(profili PES e PAV per lavori in prossimità di impianti elettrici in alta tensione). Il D.Lgs. 81/08 Titolo III e l'Allegato IX (valori limite di tensione) impongono la valutazione specifica del rischio elettrico HV e la predisposizione di procedure LOTO (Lockout/Tagout) certificate per l'isolamento del pacco batteria prima di qualsiasi intervento.

Il rischio di arco elettrico in caso di cortocircuito è associato a gravi ustioni; i DPI per lavori su sistemi HV automotive devono includere guanti isolanti di Classe 00 o superiore (IEC 60903), schermi facciali e tute ignifughe. Le officine che intendono svolgere manutenzione su veicoli HV devono disporre di apposita area segregata, attrezzatura isolata e personale qualificato certificato.

Thermal runaway e rischio incendio batterie

La reazione termica incontrollata (thermal runaway) delle celle litio-ione è uno dei rischi emergenti più critici per i lavoratori automotive. Può essere innescata da danno meccanico al pacco batteria, sovratemperatura, sovraccarica o cortocircuito interno. In caso di thermal runaway, le celle rilasciano gas infiammabili e tossici (fluoruro di idrogeno, monossido di carbonio, composti organici volatili) e possono provocare incendi difficili da estinguere con agenti convenzionali. Il DVR degli stabilimenti di assemblaggio e delle officine HV deve includere la valutazione del rischio incendio ai sensi del D.M. 3 agosto 2015 (Codice di Prevenzione Incendi) e definire procedure di emergenza specifiche.

Polveri metalliche nella produzione di celle e moduli batteria

La produzione e il riciclaggio delle celle litio-ione espone i lavoratori a polveri di materiali attivi degli elettrodi: grafite (anodo), ossidi misti di litio, nichel, manganese e cobalto (catodo LNO, NMC, NCA). Il cobalto è classificato come sospetto cancerogeno (IARC Gruppo 2A); il nichel in forma di polvere solubile è classificato cancerogeno certo (Gruppo 1). La valutazione del rischio da polveri deve includere misurazioni della concentrazione inorganabile (frazione respirabile) e confronto con i VLEP vigenti ex D.Lgs. 81/08 Allegato XXXVIII.

Automazione, cobot e AGV: impatto sulla sicurezza

L'industria automotive è tra i settori manifatturieri con il più alto tasso di robotizzazione in Italia. L'Associazione nazionale filiera industria automobilistica (ANFIA) e i dati IFR (International Federation of Robotics) confermano la crescita costante delle installazioni di robot industriali e collaborativi negli stabilimenti italiani.

Robot collaborativi (cobot)

I robot collaborativi (cobot) sono progettati per operare in prossimità degli operatori senza la tradizionale barriera di separazione fisica. Le norme tecniche di riferimento sono la ISO/TS 15066:2016 (specifica tecnica per la collaborazione uomo-robot) e la serie EN ISO 10218-1/2 (sicurezza dei robot industriali). La ISO/TS 15066 definisce quattro modalità di collaborazione (SSM, HGS, PFL, SLS) e i limiti di forza e pressione di contatto accettabili in ciascuna modalità.

Il DVR per postazioni con cobot deve includere la valutazione quantitativa del rischio residuo di contatto (urto, schiacciamento) secondo i metodi della ISO/TS 15066, le procedure di intervento manutentivo con LOTO e la formazione specifica degli operatori sulle modalità di interazione sicura.

Veicoli a guida autonoma (AGV) nei magazzini

I veicoli a guida autonoma (AGV — Automated Guided Vehicles) sono sempre più diffusi nei magazzini e nelle aree logistiche degli stabilimenti automotive per la movimentazione di materiali e kit di montaggio. I rischi principali sono: collisione con i lavoratori a piedi nelle aree di transito; schiacciamento in caso di malfunzionamento dei sistemi di arresto d'emergenza; rischio elettrico dalle stazioni di ricarica. La valutazione del rischio deve applicare la norma tecnica EN ISO 3691-4 (carrelli industriali a guida automatica) e definire la segregazione delle aree di transito AGV, i dispositivi di rilevamento presenza (scanner laser, sensori 3D) e i sistemi di segnalazione ottica e acustica.

Tabella indicativa basata su norme tecniche vigenti e letteratura SSL di settore.

PMI della componentistica automotive: adempimenti SSL e DUVRI

La catena di fornitura dell'industria automobilistica italiana è composta in larga parte da piccole e medie imprese (PMI) della componentistica: produttori di plastiche tecniche, stampatori di gomma, trattamentisti superficiali, elettronicisti, produttori di sedute e interni. Queste imprese sono soggette agli stessi obblighi D.Lgs. 81/08 dei grandi costruttori, ma spesso dispongono di minori risorse per la gestione della sicurezza.

Adempimenti minimi D.Lgs. 81/08 per le PMI automotive

• DVR specifico per processo: le lavorazioni della componentistica (stampaggio plastica, trattamento galvanico, assemblaggio cablaggio) presentano profili di rischio distinti che richiedono sezioni dedicate del DVR, non trattazioni generiche.
• Sorveglianza sanitaria: obbligatoria per i lavoratori esposti a agenti chimici (solventi, vernicianti, galvanica), rumore, vibrazioni mano-braccio e corpo intero, movimentazione manuale di carichi; il medico competente deve essere nominato e deve redigere il protocollo sanitario.
• Formazione obbligatoria:in base all'Accordo Stato-Regioni 21 dicembre 2011 (e s.m.i.), i lavoratori del settore manifatturiero rientrano nel rischio medio (8 ore di formazione specifica) o alto (12 ore) a seconda delle mansioni; i preposti devono seguire il modulo aggiuntivo da 8 ore ex D.L. 48/2023.
• DUVRI per lavori in appalto:le PMI che affidano lavori di manutenzione, pulizia o logistica interna a ditte esterne devono redigere il Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza (DUVRI) ai sensi dell'art. 26 D.Lgs. 81/08, allegarlo al contratto di appalto e aggiornarlo al variare delle condizioni operative.

DUVRI nelle forniture in appalto: obblighi pratici

Nelle PMI della componentistica automotive è frequente la situazione in cui il costruttore OEM (Original Equipment Manufacturer) richiede al fornitore di operare all'interno dei propri stabilimenti per installazioni, collaudi o attività di service. In questi casi la PMI assume il ruolo di appaltatore e il costruttore OEM quello di committente. L'art. 26 D.Lgs. 81/08 impone al committente di:

• Verificare l'idoneità tecnico-professionale dell'appaltatore (DURC, iscrizione CCIA, lista DPI/attrezzature);
• Fornire informazioni sui rischi specifici dell'ambiente di lavoro (art. 26 c. 1 lett. b);
• Cooperare con l'appaltatore per l'attuazione delle misure di prevenzione;
• Redigere e aggiornare il DUVRI, stimando i costi della sicurezza da interferenza (non soggetti a ribasso d'asta).

Approfondisci

• Osservatorio sicurezza

  Panoramica completa dei dati infortunistici italiani per settore.

• Valutazione rischio ergonomico: OCRA e NIOSH

  Guida all'applicazione dei metodi di valutazione del rischio da MMC e movimenti ripetitivi.

• Sicurezza HV nelle officine per veicoli elettrici

  Adempimenti D.Lgs. 81/08 e norma CEI 11-27 per i lavori su sistemi in alta tensione.

• DUVRI: domande frequenti

  Quando si redige il DUVRI, chi lo firma e come stimare i costi della sicurezza.

Fonti normative